BiMatrix Mini anschließen und einrichten

1. Ein- und Ausgänge von BiMatrix Mini #

Ein Eingang empfängt ein Signal. Ein Ausgang steuert ein Gerät. Jeder CAN-Port unterstützt beide Richtungen: Über dasselbe Adernpaar werden Daten empfangen und gesendet.

Anschlussschaltbilder:

Die Schaltbilder zeigen den Leitungsverlauf; die Anschlusspositionen sind schematisch. Form und Ansichtsseite des Steckers sind separat in der Pinbelegung. Die Kontaktnummern beziehen sich auf BiMatrix Mini. Die Linienfarben dienen zum Lesen des Schaltbilds; die tatsächliche Kabelfarbe hängt vom Kabelbaum ab. Ein Punkt an einer Kreuzung bedeutet eine Verbindung, eine Kreuzung ohne Punkt getrennte Leitungen. Breite Schaltbilder lassen sich auf schmalen Bildschirmen horizontal verschieben.

In allen Sprachversionen der Anleitung zeigen die Screenshots die App-Oberfläche auf Englisch (English). Die Erläuterungen zu den Bildern werden übersetzt; die Namen von Schaltflächen, Feldern und Modulen innerhalb der Screenshots bleiben auf Englisch.

Screenshots der Oberfläche. Bei den beschriebenen Modulen befinden sich eine Gesamtansicht und kleine Ausschnitte neben den Einstellungen. Jede Aufnahme lässt sich durch Anklicken vergrößern. Die Schaltfläche „100%“ zeigt die Originalgröße: Das Bild lässt sich scrollen, auch auf dem Smartphone. Das Fenster wird mit „Schließen“, der Taste Escape oder durch Anklicken des abgedunkelten Bereichs geschlossen. Gezeigt wird die Oberfläche der Anwendung 4.4.3 mit Übungsdaten und ohne Geräteverbindung. Der Status DISCONNECTED ist zu erwarten; auf einigen Aufnahmen ist CONNECTED simuliert, um Einstellungen ohne Gerät zu zeigen. Die Namen benutzerdefinierter Signale können in Ihrer Konfiguration abweichen.

1.1. Funktionen der Ein- und Ausgänge #

Die +12-V-Versorgung, Masse GND und der +5-V-Sensorversorgungsausgang haben eigene Funktionen. Ihr Anschluss wird in Abschnitt 1.6beschrieben. Für jeden Stromkreis wird die Kontaktnummer am Stecker mit dem BiMatrix Mini-Schaltplan abgeglichen.

BiMatrix Mini: Gerät, Stecker und Kontaktnummern #

Unten ist der Gerätestecker von der Steckseite des Gegensteckers aus dargestellt. Die Verriegelung liegt oben. Beim Gegenstecker muss die Ansichtsseite berücksichtigt werden: Kontaktseite oder Kabelseite. Vor dem Anschluss wird die Nummer anhand der Kennzeichnung am Stecker selbst geprüft.

Analog-Dreiecke und AUX/PWM-Quadrate dienen hier als Funktionsmarkierungen. Sie stellen weder die Form der Metallkontakte noch ein universelles IEC/ANSI-Symbol dieser Ein- und Ausgänge dar. Kontaktnummer und Bezeichnung bleiben die wichtigsten Kennzeichnungen.

Zum Zweck genormter Symbole: IEC — grafische Symbole und Normen. Die Beschriftungen CAN-H/CAN-L und GND bleiben ausdrücklich erhalten.

So lesen Sie die Tabelle. Die erste Spalte enthält die Kontaktnummer am Stecker, die zweite die Funktion. Kontaktnummer und Kanalnummer sind verschieden: Analogeingang 1 wird beispielsweise an Kontakt 3 angeschlossen.

Für alle Geräte BiMatrix Mini gilt die einheitliche Pinbelegung, die in dieser Tabelle aufgeführt ist.

1.2. CAN1 und CAN2: grundlegendes Anschlussprinzip #

CAN ist eine Leitung für den Nachrichtenaustausch zwischen elektronischen Steuergeräten. Das Signal nutzt zwei Leitungen: CAN-H und CAN-L. Sie werden zusammen als verdrilltes Adernpaar verlegt. CAN-H von BiMatrix Mini wird mit CAN-H des gewählten Busses verbunden, CAN-L mit CAN-L desselben Busses.

Die Geräte werden mit kurzen Abzweigen parallel an die gemeinsame Leitung angeschlossen. Lange einzelne Abzweige von einem Punkt verschlechtern die Signalform. CAN-H und CAN-L dienen nicht zur Versorgung: Versorgung und Masse jedes Geräts werden separat angeschlossen.

Physischer Anschluss: Texas Instruments — CAN Physical Layer Requirements.

CAN1 und CAN2 sind getrennte Ports. Der Anschluss von Getriebe, Wählhebel und weiteren Geräten richtet sich nach dem gewählten Schaltbild und den Einstellungen. CAN1- und CAN2-Leitungen werden zur Datenübertragung zwischen den Ports nicht miteinander verbunden; der Austausch wird über die BiMatrix Mini-Einstellungen organisiert.

Feste CAN-Bitrate #

Vor dem Anschluss wird geprüft, dass der gewählte Fahrzeug-CAN und die anzuschließenden Geräte mit 500 kbit/sarbeiten. Eine andere Bitrate lässt sich in der aktuellen Version von BiMatrix Mini nicht einstellen.

Zum Austausch von Parametern muss auch das Nachrichtenformat passen. Für unterstützte 8HP ist dieses Format bereits im integrierten Modul implementiert. Die Auswahl von Bussen, Getriebeversion und Signalquellen wird in Abschnitt 3 beschrieben.

Integriertes 8HP-Modul und zusätzliche CAN-Funktionen #

8HP-Modul: Einstellungsübersicht ↗

Das Modul 8HP ist für die unterstützten Versionen von BMW-Getrieben vorgesehen. Die gleiche Bezeichnung 8HP bei einem Getriebe einer anderen Marke bedeutet keine Kompatibilität.

Das 8HP-Modul enthält bereits einen Nachrichtengenerator für unterstützte Getriebeversionen. In der Oberfläche wird jedem benötigten Parameter eine Wertquelle zugewiesen. Für die Drehzahl wird beispielsweise ein per CAN vom Motorsteuergerät empfangenes oder aus der Frequenz an DIG2 berechnetes Signal gewählt; für das Drehmoment ein empfangener Wert oder das Ergebnis eines konfigurierten Kennfelds.

Getriebeversion und CAN-Leitungen ↗

Signalquellen für 8HP ↗

Verarbeitungsfolge: Datenquelle → Eingangsparameter des 8HP-Moduls → automatisch erzeugte CAN-Nachrichten → Automatikgetriebe.

Konfigurierbare CAN-Eingänge und CAN-Ausgänge dienen zum zusätzlichen Datenaustausch mit anderen Geräten. Diese Oberflächenfunktionen arbeiten über die physischen Ports CAN1 und CAN2:

• CAN-Eingang extrahiert einen Parameter aus der Nachricht eines anderen Moduls, etwa die Drehzahl vom Motorsteuergerät oder den Tastenzustand vom Tastenmodul. Der erhaltene Wert kann in der BiMatrix Mini-Logik, in einem Kennfeld oder als Signalquelle für das 8HP-Modul verwendet werden.
• CAN-Ausgang erzeugt eine zusätzliche Nachricht für ein anderes Modul, etwa zur Übertragung eines gewählten Werts an ein kompatibles Kombiinstrument. Das Format wird nach dem Protokoll des Empfangsgeräts festgelegt.

Die Einrichtung des zusätzlichen Empfangs wird beschrieben in Abschnitt 4, des zusätzlichen Sendens in Abschnitt 5.

Wozu 120-Ohm-Widerstände dienen #

An jedem der beiden physischen Enden einer High-Speed-CAN-Leitung wird ein Abschlusswiderstand angeschlossen: 120 Ohm zwischen CAN-H und CAN-L. Er verringert Signalreflexionen am Kabelende, die Kommunikationsfehler verursachen können.

• Pro Leitung werden zwei Abschlusswiderstände mit je 120 Ohm verwendet. Ein Widerstand an jedem angeschlossenen Gerät ist nicht erforderlich.
• Ein Widerstand kann bereits im Endgerät oder Kabelbaum integriert sein. Vor dem Hinzufügen ist der vorhandene Abschluss zu berücksichtigen.
• Wird BiMatrix Mini in der Mitte eines bereits abgeschlossenen Fahrzeugbusses angeschlossen, wird kein dritter Widerstand hinzugefügt.
• Sind CAN1 und CAN2 an verschiedene Leitungen angeschlossen, wird der Abschluss für jede Leitung separat geprüft.

Abschluss der Leitungsenden: Texas Instruments — CAN With Selectable Termination.

Messung an der spannungsfreien Leitung: Kvaser — How to test your CAN termination.

CAN Monitor: Busprüfung und Analyse von CAN-Nachrichten #

CAN Monitor: Gesamtansicht ↗

CAN Monitor wird für den Anschluss der CAN-Busse und die Diagnose empfohlen. Dort werden CAN1- und CAN2-Nachrichten angezeigt: ihre Kennungen ID und Daten in Bytes. Die Bytewerte werden beim Eingang neuer Nachrichten aktualisiert. So lässt sich beobachten, welche Daten sich während des Fahrzeugbetriebs oder beim Drücken einer Taste ändern.

ID ist die Nachrichtenkennung. Unter einer ID wird eine Bytefolge übertragen, die mehrere verschiedene Parameter enthalten kann. Zum Lesen eines einzelnen Parameters wird der passende Teil dieser Daten ausgewählt.

1. In CAN Monitor wird der tatsächlich angeschlossene Bus — CAN 1 oder CAN 2 — oder All Interfaces zur Anzeige beider gewählt. Für den empfohlenen Fahrzeug-CAN-Anschluss wird CAN 2 ausgewählt. Prüfen, ob Nachrichten auf diesem Bus eingehen.

   CAN-Schnittstelle auswählen ↗

2. Byteänderungen beobachten, während genau ein bekanntes Signal verändert wird, etwa durch Drücken und Loslassen einer Taste.
3. Ein Klick auf die ID der interessierenden Nachricht öffnet das Analysefenster. Dort werden Startbitposition (Position), Länge und Werttyp (Data type) sowie die Bytereihenfolge (Endianness). Das Leseergebnis des gewählten Werts wird in Echtzeit aktualisiert.

   Ausgewählte ID analysieren ↗

4. Der erhaltene Wert wird mit dem tatsächlichen Signalzustand verglichen. Die Prüfung wird bei mehreren Zustands- oder Wertänderungen wiederholt.

Beispiel: Tastenzustand finden. Beim Drücken einer Taste ändern sich Daten in einer Nachricht. Diese Nachricht anhand ihrer ID auswählen und im Analysefenster den Datenbereich bestimmen, dessen Wert Drücken und Loslassen entspricht. Die Übereinstimmung durch wiederholtes Drücken prüfen.

Die ermittelten ID-, Format- und Skalierungswerte werden bei der Einrichtung eines CAN-Eingangs verwendet. Bei einzelnen Bits ist der Unterschied der Position-Nummerierung in CAN Monitor und CAN Inputs zu beachten; das Ergebnis wird in Live geprüft. Der erhaltene Wert kann in die BiMatrix Mini-Logik eingehen oder als Signalquelle des 8HP-Moduls zugewiesen werden. Die Getriebenachrichten werden vom integrierten 8HP-Modul erzeugt.

Nachrichten in CAN Monitor ermöglichen die Prüfung des Datenempfangs vom Bus. Die Bedeutung eines bestimmten Signals wird anhand der Moduldokumentation und durch Wertevergleich geklärt; eine Byteänderung allein bestimmt noch nicht den darin übertragenen Parameter. Der tatsächliche Versand eigener CAN Outputs-Nachrichten wird mit einem externen CAN-Adapter und dem Empfänger geprüft.

1.3. Digitale Eingänge #

Digital InputsZum Vergrößern anklicken

DIG1 / Ignition IN, Kontakt 16, ist der Zündungseingang mit einer Signalspannung von 5–12 V. Sein Zustand zeigt an, ob die Zündung ein- oder ausgeschaltet ist. Dieser Eingang ist am Einschalten und Aufwecken von BiMatrix Mini beteiligt. Seine Funktion ist daher getrennt vom Messeingang DIG2 zu betrachten.

DIG2 dient zum Empfang eines Digital- oder Frequenzsignals. Je nach Einstellung werden der Zustand 0/1, die Impulsfrequenz oder das Tastverhältnis des PWM-Eingangssignals ermittelt.

Beispiel: Motordrehzahl. Ein kompatibles frequenzbasiertes Drehzahlsignal, das vom Kombiinstrument genutzt wird, wird an DIG2 angeschlossen. Der Eingang misst die Frequenz, die anhand der eingestellten Beziehung in Motordrehzahl umgerechnet wird. Die Umrechnung hängt von der Impulszahl pro Umdrehung ab.

Vor dem Anschluss wird der elektrische Pegel des Drehzahlsignals geprüft. Das bloße Vorhandensein von Impulsen bedeutet keine Eingangskompatibilität: Bei Bedarf wird zwischen Quelle und DIG2 eine Anpassungsschaltung eingesetzt. Ein ausführliches Beispiel steht in Abschnitt 7.

1.4. Analoge Eingänge #

Analog InputsZum Vergrößern anklicken

Analogeingänge 1–4 dienen für Signale von 0–5 V. Die Spannung ändert sich mit dem gemessenen Parameter. In den Einstellungen wird festgelegt, wie diese Spannung in einen verständlichen Wert umgewandelt wird.

• Pedalstellung. Das 0–5-V-Signal wird an einen Analogeingang angeschlossen. Anhand der Endstellungen und der Sensorkennlinie wird die Umrechnung in Prozent eingestellt.
• MAP-Druck. Die Signalleitung des Drucksensors wird an einen anderen Analogeingang angeschlossen. Die Umrechnung von Spannung in Druck wird nach der Kennlinie des jeweiligen Sensors eingestellt.

Sensorsignal und Sensorversorgung sind verschiedene Stromkreise. Die Versorgung wird an den Versorgungsanschluss des Sensors gelegt, das Signal an den Analogeingang und die Bezugsmasse gemäß Sensor- und BiMatrix Mini-Schaltplan angeschlossen. Der Arbeitsbereich 0–5 V erlaubt keine 12-V-Bordspannung am Signaleingang.

Daten von Analogeingängen können in Kennfeldern verwendet werden, als Signalquellen zugewiesen werden für 8HP-Moduls zugewiesen werden, über CAN-Ausgänge an andere Geräte übertragen werden oder in die AUX/PWM-Ansteuerung eingehen.

1.5. AUX/PWM-Ausgänge #

AUX OutputsZum Vergrößern anklicken

Ausgang eingeschaltet: Der interne Schalter verbindet AUX mit GND, Strom fließt durch die Spule. Ausgang ausgeschaltet: Der Schalter ist offen, es fließt kein Versorgungsstrom durch ihn. Die Spannung am ausgeschalteten AUX muss nicht 0 V sein: Über die Spule kann dort Versorgungsplus anliegen.

AUX-Ausgänge dienen zum Einschalten von Geräten und zur Steuerung mittels PWM — Pulsweitenmodulation. Bei PWM wird der Ausgang wiederholt ein- und ausgeschaltet. Die Frequenz bestimmt die Zahl dieser Zyklen pro Sekunde, das Tastverhältnis den Anteil der Einschaltzeit.

Ein Tastverhältnis von 25 % bedeutet beispielsweise, dass der Ausgang während eines Viertels jeder Periode eingeschaltet ist. Bei 0 % ist er aus, bei 100 % ständig ein. Wie Druck, Kraft oder Drehzahl vom Tastverhältnis abhängen, bestimmt das angeschlossene Gerät.

Spulenanschluss: Relaiskontakt 86 → +12 V über F1; Kontakt 85 → AUX1, Kontakt 18; GND Mini, Kontakt 14 → gemeinsame Masse. Der schematische Strompfad beim Einschalten ist unten in der Abbildung gezeigt.

Lampenanschluss: +12 V gelangt über F2 an Relaiskontakt 30; Kontakt 87 wird an die Lampe angeschlossen, ihr zweiter Anschluss an Masse. Beim Anziehen des Relais schließen Kontakte 30 und 87, die Lampe leuchtet. Durch AUX fließt der Relaisspulenstrom; der Lampenstrom fließt durch Kontakte 30–87.

Beim gezeigten Relais ist die Schutzdiode im Gehäuse integriert: Die Kathode — die Strichseite im Diodensymbol — ist mit 86 (+12 V) verbunden, die Anode mit 85 (AUX). Bei diesem Relais muss die Polarität 85/86 unbedingt eingehalten werden. Für andere Relais- oder Magnetventilausführungen wird der Schutz anhand ihrer Dokumentation geprüft. F1 und F2 werden nach Strom des jeweiligen Kreises und Leitungsquerschnitt bemessen.

Kontaktkennzeichnung und Schaltbild der integrierten Diode: HELLA — vierpoliges 12-V-Relais mit Diode. Der zulässige Strom der Relaislastkontakte ist nicht der zulässige AUX-Strom.

Prüfung. In Live Widgets für die Befehlsquelle und den gewünschten PWM-Ausgang hinzufügen. Bei Änderung des Ausgangswerts zunächst das berechnete Tastverhältnis, dann die tatsächliche Funktion des angeschlossenen Geräts prüfen. Der PWM-Wert in Live zeigt den Ausgangsbefehl; er bestätigt keinen Laststrom.

Ein direkter Lastanschluss ist nur zulässig, wenn Strom, Spannung und Schutzschaltung den Ausgangsparametern entsprechen. Bei Überschreiten der zulässigen Last wird ein externer Treiber oder ein geeignetes Relais verwendet. Der zulässige Strom wird der BiMatrix Mini-Dokumentation entnommen.

Der Ausgangsbefehl kann von einem Eingangsparameter, einer Bedingung oder einem Kennfeld abhängen, beispielsweise beim temperaturabhängigen Einschalten eines Lüfters. Die Einstellung wird beschrieben in Abschnitt 9.

1.6. Versorgung, Masse und Zündung #

KL30G wird über eine 2-A-Sicherung angeschlossen an Kontakt 7 — Hauptversorgung +12 V. Kontakt 14 — GND wird mit der gemeinsamen Fahrzeugmasse verbunden. Der KL30G-Anschlusspunkt wird anhand des Schaltplans des jeweiligen Fahrzeugs bestimmt; Leitungsquerschnitt und Sicherungshalter werden passend zum geschützten Stromkreis und den Verlegebedingungen gewählt.

Das Zündungssignal 5–12 V wird separat ohne Verzögerung angeschlossen an Kontakt 16 — Ignition IN / DIG1. Beim Ausschalten der Zündung erkennt Mini die Signaländerung sofort, obwohl die Versorgung an Kontakt 7 noch anliegt. KL30G dient der Hauptversorgung; am IGN-Eingang liegt das Zündungseinschaltsignal an.

Betriebsablauf mit KL30G #

1. Die Zündung wird eingeschaltet. Bei vorhandener KL30G-Versorgung und Signal an Eingang 16 schaltet sich BiMatrix Mini ein. Vom Ausgang 8 — IGN OUT gelangt ein 12-V-Signal an die logischen Einschalteingänge von Getriebe und Wählhebel.
2. Die Zündung wird ausgeschaltet. Das Signal an Eingang 16 fällt sofort ab. Die KL30G-Versorgung bleibt erhalten, und Mini führt die vorgesehene Abschaltfolge der angeschlossenen Geräte aus.
3. Das Fahrzeug schläft ein. Der KL30G-Stromkreis wird vom Fahrzeugversorgungssystem abgeschaltet; die Mini-Hauptversorgung fällt weg.

Die KL30G-Abschaltzeit wird vom Fahrzeug bestimmt; sie ist keine feste Verzögerung von 60 Sekunden. Bei der Anschlussprüfung die Spannung an Kontakt 7 nach dem Ausschalten der Zündung und nach dem Einschlafen des Fahrzeugs messen; an Kontakt 16 unmittelbar nach dem Ausschalten der Zündung.

Grundprinzip der verzögerten Abschaltung von Terminal 30g: BMW — E93 Complete Vehicle, Abschnitt Electric Load Shut-down Terminal 30g Relay. Den konkreten Stromkreis und seine Abschaltbedingungen anhand der Fahrzeugdokumentation prüfen.

Falls kein geeigneter KL30G-Stromkreis vorhanden ist: Dauerplus +12 V über Relais #

Bei Versorgung aus Dauerplus +12 V wird ein externes abfallverzögertes Relais — delay relay — mit 60 Sekunden verwendet. Batterieplus wird über eine 2-A-Sicherung und den Lastkontakt des Relais an Mini-Kontakt 7 angeschlossen. Die Versorgung schaltet beim Einschalten der Zündung ein und bleibt nach deren Ausschalten weitere 60 Sekunden erhalten.

Das Zündungssignal wird ohne Verzögerung mit Mini-Kontakt 16 (Ignition IN, 5–12 V) und einem kompatiblen Steuereingang des Zeitrelais verbunden. So erkennt Mini das Ausschalten der Zündung sofort, während das Relais die Hauptversorgung später abschaltet.

Getriebe und Wählhebel werden über separate abgesicherte Stromkreise nach ihren Schaltplänen versorgt. IGN OUT 12 V dient ausschließlich zur logischen Einschaltsteuerung. Leistungslasten werden nicht direkt an diesen Ausgang angeschlossen.

+5-V-Ausgang dient zur Versorgung kompatibler Sensoren. Ihr Gesamtstrom muss der zulässigen Belastung dieses Ausgangs entsprechen. Versorgung, Signalkreis und Masse jedes Sensors anhand seiner Dokumentation prüfen.

1.7. Tischprüfung mit USB-Versorgung #

Für die Tischprüfung von BiMatrix Mini kann die Versorgung über USB erfolgen. Ignition IN / DIG1 empfängt ein 5–12-V-Signal. Für die Tischprüfung werden dort +5 V vom eigenen Mini-Ausgang angelegt, damit das Gerät eingeschaltete Zündung erkennt.

1. Die Prüfung erfolgt außerhalb des Fahrzeugs ohne angeschlossenen externen Zündungsstromkreis.
2. Anhand der Nummern am Stecker und im Schaltplan werden bestimmt: +5-V-Ausgang und Zündungseingang, anschließend die Brücke dazwischen einsetzen. Es wird ausdrücklich der Zündungseingang verwendet; IGN OUT hat eine andere Funktion.
3. BiMatrix Mini per USB-Kabel mit der USB-Stromquelle verbinden.
4. Die grüne Anzeige muss aufleuchten und dauerhaft leuchten.

Die Brücke dient nur zur eigenständigen Tischprüfung. Vor dem Anschluss an das Fahrzeug wird sie entfernt: Der +5-V-Ausgang darf nicht mit dem +12-V-Zündungsstromkreis verbunden werden. Für den Fahrzeugeinbau gilt das Versorgungsschaltbild über KL30G oder, falls nicht vorhanden, über ein abfallverzögertes Relais.

USB versorgt BiMatrix Mini bei dieser Prüfung. Getriebe und Wählhebel werden, falls sie am Prüfstand teilnehmen, separat nach ihren Schaltplänen versorgt.

1.8. Häufige Anschlussfehler #

1. Falscher CAN-Anschluss, fehlende oder zusätzliche Widerstände. Prüfen, dass CAN-H mit CAN-H und CAN-L mit CAN-L verbunden ist und beide Leitungen zum selben Bus gehören. Danach die zwei 120-Ohm-Abschlusswiderstände prüfen, einschließlich bereits in Geräten oder Kabelbaum eingebauter Widerstände. Ein zusätzlicher Widerstand an jedem Gerät ist nicht erforderlich. Das Prüfverfahren steht im Abschnitt zum CAN-Abschluss.
2. BiMatrix Mini-Pins falsch bestimmt. Die Nummer jedes verwendeten Kontakts am Stecker mit der Nummer im Schaltplan abgleichen. Eine Prüfung nur anhand der Kabelfarbe oder Kontaktposition auf einem Foto reicht nicht aus. Die Regel zur Kontaktbestimmung ist in Abschnitt 1.1 rot hervorgehoben.

Empfohlener Fahrzeug-CAN-Anschluss: CAN2. Vor der Diagnose in CAN Monitor die Auswahl dieses Busses prüfen. Für Getriebe, Wählhebel und weitere Geräte wird die Schnittstelle gewählt, an die sie tatsächlich angeschlossen sind.

1.9. Live: Widgets, Diagramme und Datenexport #

Live: Diagramme und Zahlenwerte ↗

Live ist ein separates Modul zur Echtzeitanzeige von BiMatrix Mini-Daten. Dort stehen Werte von Analog-, Digital- und CAN-Eingängen, PWM-Ausgangsparameter, Getriebedaten und weitere verfügbare BiMatrix Mini-Parameter bereit. In der Oberfläche wird auch die Bezeichnung Live data.

Widgets hinzufügen #

Live-Widget einrichten ↗

In Live ein Widget hinzufügen, die gewünschte Datenquelle und die Darstellungsart wählen:

• Graph — Diagramm. Zeigt den zeitlichen Verlauf eines Werts. So lassen sich kurzfristige Änderungen verfolgen und Signale vergleichen.
• Number value — Zahlenwert. Zeigt den aktuellen Wert des gewählten Parameters.

Zum Prüfen eines Analogeingangs beispielsweise dessen Wert hinzufügen und das Sensorsignal verändern. Anhand der Widgetanzeige prüfen, ob der richtige Eingang gewählt wurde und sich der Wert erwartungsgemäß ändert. Digitaleingänge, konfigurierte CAN-Eingangswerte und andere eingehende Daten werden ebenso geprüft.

Anzeige anhalten und Diagrammausschnitt vergrößern #

Live anhalten und skalieren ↗

1. Den Diagrammen die zu vergleichenden Parameter hinzufügen, etwa Gang, Motordrehzahl und verfügbare Drehmomentwerte.
2. Nach dem interessierenden Ereignis die Diagrammanzeige anhalten. Das Zeitfenster wird fixiert, sodass sich das Ereignis ohne ständige Diagrammverschiebung betrachten lässt.
3. Den gewünschten Zeitraum im Diagramm markieren, indem Sie von links nach rechts mit Maus oder Finger ziehen.
4. Mit der Taste zum Vergrößern der Auswahl wird dieser Zeitraum auf die Diagrammbreite erweitert. „+“ und „−“ ändern den Zeitmaßstab.
5. Nach der Analyse die Anzeige eingehender Daten fortsetzen.

Das Anhalten betrifft nur die Diagrammanzeige. Empfang und Datensammlung laufen weiter. Die Vergrößerung zeigt bereits empfangene Punkte genauer; die Datenerfassungsrate erhöht sich dadurch nicht.

Beispiel: Schaltvorgang analysieren. Im selben Zeitabschnitt werden Gangwechsel, Drehzahländerung sowie Drehmomentreduzierung mit anschließender Wiederherstellung verglichen. So lassen sich Schaltpunkt und Drehmomentreduktion anhand verfügbarer Signale genauer betrachten.

CSV-Export #

LiveZum Vergrößern anklicken

Nach dem Anhalten der Anzeige können die gesammelten Live-Daten exportiert werden als CSV. Die Datei kann für spätere Analysen oder zur Weitergabe der Aufzeichnung an einen Fachmann verwendet werden.

CSV enthält den gesamten verfügbaren gesammelten Live-Verlauf und alle darin vorhandenen Parameter. Der markierte Diagrammausschnitt und die Widgetauswahl begrenzen den Exportumfang nicht. Die Datei enthält Zeit und Parameterwerte.

2. Anschluss vorbereiten #

2.1. Verbindung mit der App #

Die App BiMatrix ist nur auf Englisch (English) verfügbar. Die Namen von Modulen, Schaltflächen und Feldern werden in der Anleitung so angegeben, wie sie in der App angezeigt werden.

BiMatrix Mini mit Spannung versorgen und die Zündung einschalten. Zur Einrichtung dient die BiMatrix-App. Die verfügbare Verbindungsmethode hängt von der installierten Firmwarevariante ab: Bluetooth (BLE) oder WiFi.

Verbindung über Wi-Fi #

1. In den WLAN-Einstellungen des Telefons oder Computers das BiMatrix Mini-Netzwerk wählen und die Geräteseriennummer eingeben.
2. Die Verbindung zu diesem Netzwerk beibehalten, auch wenn das System fehlenden Internetzugang meldet: Für die lokale Einrichtung ist kein Internet erforderlich.
3. In der App die Verbindungsmethode wählen: WiFi. Bei einer Passwortabfrage erneut die Seriennummer eingeben.
4. Den Status prüfen: Connected und das Laden der Parameter des verbundenen Geräts.

Verbindung über BLE #

1. Bluetooth einschalten; der App Gerätesuche und Verbindung erlauben, wenn das System diese Berechtigung anfordert.
2. In der App auswählen: Bluetooth, anschließend das gefundene BiMatrix Mini.
3. Bei der Autorisierungsabfrage die Seriennummer eingeben. Den Status prüfen: Connected.

USB dient bei der Tischprüfung zur Versorgung des Mini. Die aktuelle App-Oberfläche unterstützt WiFi und Bluetooth als Kommunikationswege; das USB-Kabel allein stellt keine App-Verbindung her.

2.2. Signale und Versorgung vorbereiten #

Vor dem Aufbau des Kabelbaums Getriebeversion, tatsächlichen Wählhebelstecker und Quelle jedes Parameters bestimmen. Bezeichnungen wie „Drehzahl“ oder „Drehmoment“ müssen mit Einheiten und Signalbeschreibung ergänzt werden.

Beim Anschluss an einen bereits arbeitenden ECU-Sensor dessen Versorgungs- und Bezugsmasseschaltung prüfen. +5-V-Ausgang des Mini und +5-V-Ausgang der ECU werden nicht miteinander verbunden. Kontakte an allen Steckern werden bestimmt anhand der eingeprägten Nummern.

2.3. Arbeiten mit App-Parametern #

Der Bereich Inputs enthält Analog inputs, CAN Inputs und Digital Inputs. In Outputs befinden sich AUX Outputs und CAN Outputs. Maps führt Umwandlungen aus, Live zeigt Werte an und 8HP Gearbox konfiguriert die Getriebekommunikation. Im Menü BiMatrix stehen allgemeine Einstellungen, CAN Monitor und SD Card zur Verfügung.

1. Nach dem Verbinden das Laden der Modulparameter abwarten.
2. Eingang, Kennfeld oder Ausgang einen verständlichen Namen geben, beispielsweise RPM CAN2, Pedal Analog1 oder Fan duty.
3. Die gewünschten Felder im Formular ändern. Wenn die Taste Apply changeserscheint, diese drücken, um die Änderungen an das Gerät zu senden.
4. Nach Abschluss der Übertragung Felder und Werte erneut prüfen. Eine Quellenänderung auch im Modul prüfen, das diese Quelle verwendet.

Das Erstellen eines Eingangs weist ihn dem Getriebe noch nicht zu. Im Parameter des 8HP-Moduls wird dieser Eingang separat ausgewählt als Wertquelle. Die Auswahl einer anderen Quelle ändert den Datenweg, nicht den physischen Leitungsanschluss.

Die Einheit ist eine Beschriftung. Allein der Wechsel von „V“ zu „%“ oder „bar“ führt keine Umrechnung aus: Koeffizienten oder Kalibriertabelle werden separat eingestellt.

Der physische Zündungseingang 16 wird angeschlossen nach dem Versorgungsschaltbild. Das Feld Ignition switch in den allgemeinen Einstellungen ersetzt diese Leitung beim Einbau nicht.

2.4. Controls: manuelle Werte und Schalter #

Controls: drei ElementtypenZum Vergrößern anklicken

Controls legt einen Wert über die App-Oberfläche fest. Das erstellte Element kann als Quelle in einem Kennfeld, Ausgang oder anderen Modul ausgewählt werden, etwa zur manuellen Moduswahl.

Die Bildschirmfotos zeigen die echte App-Oberfläche mit Beispielnamen und Beispielwerten. Kein Gerät ist verbunden; der Status CONNECTED wurde zur Darstellung des Bildschirms simuliert.

Button: zwei ZuständeZum Vergrößern anklicken

Switch: Auswahl einer OptionZum Vergrößern anklicken

Ein Element hinzufügen #

Neues Control hinzufügenZum Vergrößern anklicken

1. Öffnen Sie Controls und drücken Sie + unter den Elementen.
2. Im Fenster Control settings legen Sie fest: Name und wählen Sie Type: Button, Switch oder Numeric.
3. Konfigurieren Sie Round (Bitbreite des Werts), Row (Platzierungszeile) und Sort ID (Reihenfolge des Elements).
4. Für Button aktivieren Sie zwei Optionen unter Options und füllen Sie aus: Name, Value, Color. Für Switch aktivieren Sie die gewünschten Optionen nacheinander mit den Kästchen und füllen Sie dieselben Felder aus. Bei Numeric wird dieser Block nicht verwendet.
5. Drücken Sie Apply. Bei Numeric wird die Zahl auf der Seite Controls eingegeben. Um das Element in der Logik zu verwenden, wählen Sie es im Quellenfeld des gewünschten Moduls aus und prüfen Sie das Ergebnis in Live.

Numeric: ZahleneingabeZum Vergrößern anklicken

Elementeinstellungen öffnenZum Vergrößern anklicken

Bearbeiten: Drücken Sie links auf die Zeilennummer und dann auf das Zahnrad am gewünschten Element. Nach dem Ändern der Parameter drücken Sie Apply. Die Schaltfläche Delete control löscht das Element nach einer Bestätigung.

Eine Änderung des manuellen Werts kann sich sofort auf den zugewiesenen Ausgang auswirken. Prüfen Sie vor dem Test, ob die richtige Quelle gewählt ist. Controls bestätigt nicht das Vorhandensein eines physischen Brems-, Pedal- oder Motordrehzahlsignals.

2.5. Konfiguration speichern und übertragen #

Parameter werden in den jeweiligen Modulen angewendet. Für eine separate Sicherung wird in den allgemeinen Einstellungen BiMatrix verwendet: Export settings.

1. Export settings öffnen und das Auslesen der Module vom Gerät abwarten.
2. Gewünschte Module vollständig oder einzelne Elemente markieren. Bei einer Betriebskonfiguration mit verknüpften Eingängen und Kennfeldern sollten alle verwendeten Module gespeichert werden.
3. Export settings drücken und die Datei speichern: .bms. Erfolgsmeldung und Vorhandensein der Datei prüfen.
4. Zusammen mit der Datei Fahrzeug, Getriebe, Wählhebel, Datum und eine kurze Beschreibung der Einstellung festhalten.

Zum Wiederherstellen auswählen: Import settings und die gewünschte .bms-Datei. Die Auswahl eines gesamten Moduls ersetzt dessen aktuelle Einstellungen; einzelne benannte Elemente werden an freien Positionen hinzugefügt. Das 8HP-Modul wird vollständig übertragen. Vor dem Ersetzen eine Kopie der aktuellen Konfiguration erstellen.

Nach dem Import alle Quellenverknüpfungen prüfen, besonders beim Hinzufügen einzelner Eingänge oder Kennfelder: Namen und Elementnummern können von der Ursprungskonfiguration abweichen. Stoppt der Import nach dem Schreiben eines Moduls, können bereits geschriebene Änderungen erhalten geblieben sein. App-Meldung und tatsächlichen Modulzustand prüfen.

.bms speichert BiMatrix-Einstellungen. Kalibrierungen, Codierungen und die Firmware des Getriebes selbst sind separate Vorgänge in 8HP Tuner.

2.6. App-Versionen und Aktualisierung von BiMatrix Mini #

Update BiMatrixZum Vergrößern anklicken

Die Firmware des BiMatrix Mini und die App für Windows/Android sind zwei verschiedene Programme. Die Firmware läuft im Gerät und steuert dessen Funktionen. Die App wird auf einem Computer oder Telefon installiert und dient zum Konfigurieren, Anzeigen von Daten und Übertragen von Dateien.

Die Aktualisierung erfolgt manuell oder mithilfe des integrierten Assistenten. Vor Beginn wird die Einstellungsdatei .bms gespeichert, die SD-Karte geprüft und eine stabile Stromversorgung des Mini sichergestellt. Während der Dateiübertragung bleibt auch die Verbindung zur App bestehen.

Zuerst wird die Firmware ausgewählt: BLE oder WiFi

Die App unterstützt beide Verbindungsarten: BLE und WiFi. Beim BiMatrix Mini wird die Verbindungsart durch die installierte Firmware bestimmt. Vor einer manuellen Aktualisierung wird die Datei der gewünschten Variante, BLE oder WiFi, ausgewählt und heruntergeladen.

Nach der Installation der WiFi-Firmware erfolgt die Verbindung über WiFi, nach der Installation der BLE-Firmware über BLE. Bei einem Variantenwechsel funktioniert die bisherige Verbindung nicht mehr. Für BLE wird keine Kopplung in den Bluetooth-Einstellungen des Telefons oder Computers vorgenommen.

Manuelle Aktualisierung des Mini über einen Kartenleser

1. Der BiMatrix Mini wird vollständig von der Stromversorgung getrennt, einschließlich USB. Die SD-Karte wird entnommen und über einen Kartenleser mit dem Computer verbunden.
2. Die ausgewählte Firmwaredatei wird kopiert in das Stammverzeichnis der SD-Karte, ohne Unterordner, und erhält genau den Namen firmware_ota.bin. Dabei wird geprüft, dass die Dateiendung .bin nicht ein zweites Mal hinzugefügt wurde.
3. Die Karte wird am Computer sicher ausgeworfen und in den Mini eingesetzt. Die Stromversorgung des Geräts wird wieder eingeschaltet.
4. Beim Start erkennt der Mini die Datei und beginnt mit der Prüfung und Installation. Die grüne Anzeige blinkt dreimal, danach leuchtet die rote Anzeige.
5. Solange die rote Anzeige leuchtet, bleibt die Stromversorgung eingeschaltet und die SD-Karte im Gerät. In der Regel leuchtet nach etwa 30 Sekunden die grüne Anzeige und der Mini startet automatisch die neue Firmware.
6. Die Verbindung wird erneut hergestellt. In der Zeile SW / FW werden die installierte Version und ihre Übereinstimmung mit der App geprüft.

Firmwareübertragung über die App: SD Card

SD CardZum Vergrößern anklicken

Die Datei kann über die bestehende Verbindung zum Mini auf die SD-Karte übertragen werden. Ein Kartenleser ist dafür nicht erforderlich.

1. Ein Klick auf das BiMatrix-Logo öffnet das Menü. Geöffnet wird der Bereich SD Card.
2. Drücken: Upload file und die zuvor heruntergeladene Firmwaredatei ausgewählt. Ihr ursprünglicher Name bleibt erhalten, zum Beispiel firmware_ota_ble_4.4.3.bin; eine Umbenennung in firmware_ota.bin ist nicht erforderlich.
3. Die Übertragung wird vollständig abgewartet. Anschließend erfolgt ein Klick auf die grüne Schaltfläche neben der Datei: Reflash BiMatrix, danach wird der Vorgang bestätigt mit Yes.
4. Der Mini bereitet die ausgewählte Datei vor und startet zur Installation neu. Die Stromversorgung bleibt bis zum Abschluss des Schreibvorgangs und des erneuten Starts stabil.
5. Nach dem Start wird die Verbindung erneut hergestellt und die FW-Version geprüft.

Auf der Karte können mehrere Firmwaredateien gespeichert und über Reflash BiMatrix ausgewählt werden. Nach einem Wechsel der Mini-Version wird auch die entsprechende App-Version installiert.

Die Schaltfläche Reflash BiMatrix erscheint bei Dateien, deren Name mit firmware_ota beginnt und auf .bin endet. Ausgenommen ist der genaue Name firmware_ota.bin: Er ist für die automatische Installation beim Start vorgesehen. Fehlt die Schaltfläche, werden der Dateiname und der Abschluss der Übertragung geprüft.

Manuelle Installation der App unter Windows oder Android

Nach der Installation wird die App gestartet und mit dem Mini verbunden. Die Übereinstimmung von SW und FW wird geprüft. Die Dateien .exe und .apk werden auf dem Computer oder Telefon installiert; auf die SD-Karte des Mini wird die Firmwaredatei .bin übertragen.

Automatische Aktualisierung: Check available versions

Release / BetaZum Vergrößern anklicken

Der integrierte Assistent ruft die Liste der Veröffentlichungen ab, lädt die passende App herunter und hilft bei der Installation der entsprechenden Mini-Firmware. Für den Katalog und das Installationsprogramm ist Internet erforderlich; die Schritte des Windows- oder Android-Installationsprogramms werden vom Benutzer bestätigt.

1. Ein Klick auf das BiMatrix-Logo öffnet die allgemeinen Einstellungen. Beim Parameter BiMatrix Update auswählen: Release only für reguläre Veröffentlichungen oder Beta testing für den Zugriff auf Testversionen. Die Einstellung wird gespeichert mit Apply changes.
2. Nach der Verbindung mit dem Mini wird die obere Zeile angeklickt: SW / FW. Im Fenster Update BiMatrix drücken: Check available versions.
3. Eine verfügbare Veröffentlichung wird ausgewählt und die Änderungsbeschreibung gelesen. Anschließend erfolgt ein Klick auf Update. Neben der Version steht die Variante Bluetooth (BLE) oder WiFi. Der Assistent bestimmt sie anhand der aktuellen Mini-Firmware; diese Liste dient nicht zum Wechseln der Verbindungsart.
4. Wird eine andere App-Version benötigt, wird sie installiert. Danach wird die App erneut gestartet und mit dem Mini verbunden.
5. Stimmen SW und FW nicht überein, erscheint Difference in versions detected!. Mit der Schaltfläche Update BiMatrix firmware werden die Übertragung und Installation der passenden Firmware aus der App gestartet.
6. Der Abschluss der Aktualisierung und der Neustart des Mini werden abgewartet. Nach dem erneuten Verbinden wird geprüft, ob die Versionen von SW und FW übereinstimmen.

Check available versionsZum Vergrößern anklicken

Ist die ausgewählte Firmware bereits in der installierten App enthalten, überträgt der Assistent sie direkt auf den Mini, ohne die App erneut zu installieren. Für die Übertragung der enthaltenen Firmware ist kein Internet erforderlich.

Continue without update verschiebt die Aktualisierung, beseitigt aber nicht den Versionsunterschied. Eine Fehlermeldung beim Herunterladen oder Installieren bedeutet keine erfolgreiche Aktualisierung: Zuerst wird die angegebene Ursache behoben, danach wird die Prüfung wiederholt.

3. CAN-Anschluss und Einrichtung des 8HP-Moduls #

Zuerst Getriebe und tatsächlichen Wählhebelstecker auswählen. Das Schaltbild unten passt sich der Auswahl an und zeigt die benötigten CAN-Leitungen, Kontaktnummern und Versorgungskreise. Grundlage für F-series ist der BiMatrix-Schaltplan für 8HP45/70.

3.1. Getriebe und Wählhebel auswählen #

3.2. CAN-Leitungen und Widerstände #

CAN1 und CAN2 sind zwei getrennte Busse. Sie werden nicht miteinander verbunden. Jeder nutzt ein verdrilltes H/L-Paar; Abzweige zu den Geräten sind kurz auszuführen. An beiden Enden jedes Busses müssen jeweils 120 Ohm zwischen H und L liegen, unter Berücksichtigung der Widerstände in den Geräten. Ein zusätzlicher Widerstand wird nur eingebaut, wenn der nötige Abschlusswiderstand fehlt.

Bei abgeschalteter Versorgung des gesamten geprüften Busses beträgt der Widerstand zwischen H und L normalerweise etwa 60 Ohm: zwei 120-Ohm-Widerstände sind parallel geschaltet. Etwa 120 Ohm deuten auf einen Widerstand, etwa 40 Ohm auf drei. Der Zustand angeschlossener Geräte kann die Messung beeinflussen; ausführliche Abbildungen stehen im Abschnitt zum CAN-Abschluss.

3.3. Fahrzeug-CAN anschließen #

Der Fahrzeug-CAN sollte angeschlossen werden an CAN2: CAN-H → Kontakt 15, CAN-L → Kontakt 6. Die Fahrzeugbus-Bitrate muss betragen: 500 kbit/s; die Bitrate der BiMatrix Mini-Ports lässt sich in der aktuellen Software nicht ändern.

Die eingebauten Fahrzeugbus-Abschlusswiderstände werden zusammen mit den übrigen berücksichtigt. Der Fahrzeug-CAN wird dem dynamischen Bild nicht automatisch hinzugefügt: Der Anschlusspunkt hängt vom jeweiligen Fahrzeug ab.

3.4. 8HP-Modul nach dem Anschluss einrichten #

8HP GearboxZum Vergrößern anklicken

In 8HP Gearbox die angeschlossene Hardware auswählen und jedem Signal eine Quelle zuweisen. Als Quelle können ein konfigurierter CAN-Eingang, Analog- oder Digitaleingang, ein Kennfeldergebnis oder ein anderer verfügbarer BiMatrix Mini-Parameter dienen. Nachrichtenformat, Sendeintervall, Zähler und protokollgemäße Prüfsummen werden vom integrierten Modul erzeugt.

Der Parameter wird ausgewählt nach seiner physikalischen Bedeutung und Maßeinheit. Beispielsweise wird in Engine RPM die Drehzahl in U/min zugewiesen, nicht die Impulsfrequenz in Hertz. In Throttle position wird die Pedalstellung in Prozent zugewiesen, nicht die rohe Sensorspannung.

1. Vor dem Einschalten Kontaktnummern, gemeinsame Masse und CAN-Abschluss prüfen. Prüfen, ob Mini nach dem Ausschalten der Zündung weiter versorgt wird: über KL30G bis zur Abschaltung durch das Fahrzeug; aus Dauerplus +12 V über Zeitrelais weitere 60 Sekunden.
2. Für die erste Prüfung eingehender Daten in Gearbox control type auswählen: No gearbox control und drücken: Apply changes. Die 8HP-Nachrichtenerzeugung wird deaktiviert. CAN-Busse prüfen in CAN Monitor, vorbereitete Eingangssignale in Live. Auch die Dekodierung getriebeeigener Parameter durch das 8HP-Modul ist in diesem Modus angehalten.
3. In Gearbox type den tatsächlichen Getriebetyp wählen: E-Series, F-Series, G-Series oder G-Series Gen3. In Selector type den Wählhebeltyp wählen. Die beiden F-Wählhebelvarianten mit unterschiedlichen Steckern gehören in der App zu F-Series selector.
4. Gearbox CAN1 und Gearbox CAN2 werden den physischen Mini-Ports entsprechend dem gewählten Schaltbild zugewiesen. Dies sind Zuweisungen der Getriebeprotokollleitungen; sie müssen zur Verkabelung passen. Der Fahrzeug-CAN sollte an CAN2 des Mini angeschlossen werden.
5. Signalquellen aus den folgenden Tabellen zuweisen und Fahrzeugparameter eingeben. Im Normalbetrieb muss Gearbox reflash mode folgenden Wert haben: 0, Dyno mode — 0.
6. Nach Prüfung der Zuweisungen in Gearbox control type auswählen: BiMatrix und drücken: Apply changes. Getrieberückmeldungen und Fehler prüfen. Eine Änderung am Bildschirm ohne Drücken von Apply changes speichert die Einstellung nicht im Mini.

Wichtigste Signale und Parameter #

Vor dem Einlegen eines Gangs Drehzahl, Pedal, Bremse, Drehmomentwerte und Geschwindigkeit prüfen. Die App erlaubt das Speichern einer unvollständigen Konfiguration: Keine Warnung beim Speichern bestätigt nicht die Richtigkeit aller Quellen.

Zusätzliche Funktionen #

Diese Felder zuweisen, wenn die jeweilige Funktion tatsächlich genutzt wird. Quellen nicht nur wählen, um alle Zeilen auszufüllen.

Bei eingebautem Wählhebel dessen tatsächlichen Typ auswählen. No selector dient für eine Konfiguration ohne physischen Wählhebel; die Möglichkeit, Servicenachrichten zu erzeugen, ersetzt nicht die Konfiguration von P/R/N/D-Befehlen. Fehlender Wählhebel und vollständig geprüfte Gangsteuerung sind unterschiedliche Zustände.

Ein Eingang für beide Schaltwippen #

Im Feld Paddle state wird eine Quelle zugewiesen, die den Zustand beider Schaltwippen meldet. Das kann ein CAN-Eingang, ein kalibrierter Analogeingang, ein Kennfeldergebnis oder ein Controls-Element für einen Prüfstandstest sein.

Paddle state: eine QuelleZum Vergrößern anklicken

Für serienmäßige BMW E6x/E8x/E9x sind separate Schaltpläne und Einstelltabellen vorgesehen: resistive LCI-Schaltwippen, potentialfreie Kontakte und die Besonderheit von Sport/SAT.

Es werden nur ganzzahlige Werte verwendet: 0, 1, 2, 3. Ein Kennfeldergebnis von 3.00 bedeutet beispielsweise ebenfalls Zustand 3. Ein nicht ganzzahliger Wert oder ein Wert außerhalb des Bereichs wird als Loslassen verarbeitet. Nach dem Wechsel von zwei getrennten Feldern wird die Quelle Paddle state neu zugewiesen; die alte Zuordnung wird nicht automatisch übernommen.

Vor der Einrichtung werden die vier tatsächlichen Spannungen gemessen und mit den Messwerten des Mini-Eingangs verglichen. Für die Anzeige in Live wird der Analogeingang zunächst zur Ausgabe der Spannung in Volt konfiguriert. Für die Tabelle werden die Mini-Messwerte nach der Kalibrierungsprüfung verwendet. Anschließend wird unter Analog Inputs die Umrechnung von Spannungen in Zustände festgelegt. Für diese Schaltung kann die folgende Ausgangstabelle mit 10 Punkten verwendet werden; Round = 1 bedeutet ein ganzzahliges Ergebnis.

Gleiche Werte an benachbarten Punkten erzeugen Bereiche mit konstantem Ergebnis um jede gemessene Spannung. Zwischen diesen Bereichen wird interpoliert: Eine Übergangsspannung kann kurzzeitig einen anderen Zustand erzeugen, auch einen Schaltbefehl. Die Tabelle bietet keine automatische Leitungsdiagnose oder Entprellung. Grenzen und Übergänge werden anhand von Messungen am konkreten Kabelbaum geprüft, bevor sie zur Getriebesteuerung verwendet werden. Bei werkseitigen Widerstandsschaltwippen wird zuerst deren eigene Schaltung geprüft; die Widerstandswerte dieses Beispiels gelten dafür nicht automatisch.

1. Nach Apply changes wird der Analogeingang als einzige Quelle zugewiesen für Paddle state. Wenn zusätzliche Logik benötigt wird, kann die Spannung durch ein separates Kennfeld umgerechnet werden, dessen Ergebnis diesem Feld zugewiesen wird.
2. In Live werden alle vier Zustände, ihr Halten und das Loslassen geprüft. Die Werte müssen stabil bleiben; die gleichzeitige Betätigung und das Loslassen einer von zwei gehaltenen Schaltwippen werden gesondert geprüft.
3. In CAN Monitor werden die endgültige Nachricht und die Getriebereaktion geprüft. Ein Wert in Live allein bestätigt keinen ausgeführten Schaltvorgang.

3.5. Motordrehmoment und Getrieberückmeldung #

Motordaten werden an das Getriebe gesendet, dessen Zustand und Anforderungen werden empfangen. Ein empfangener Wert kann gleichzeitig in Live angezeigt, in einem Kennfeld verwendet und an ein anderes Gerät übertragen werden.

Vier Drehmomentwerte #

Die Beispielzahlen erklären die Feldunterschiede und sind keine Motoreinstellung. Derselbe Wert darf nicht ohne Bedeutungsprüfung allen vier Feldern zugewiesen werden. Für ein Fahrzeug ohne ECU-Drehmomentdaten wird ein Modell erstellt in Maps; die Genauigkeit des übertragenen Drehmoments hängt von der Modelleinstellung und der Firmwareunterstützung der gewählten Quelle ab.

Drehmomentreduzierung prüfen #

Während eines Schaltvorgangs kann das Getriebe eine Drehmomentreduzierung anfordern. Im Modul verfügbar sind EGS_TOR_RED_FAST und EGS_TOR_RED_SLOW — berechnete Prozentwerte der schnellen und langsamen Reduzierung. Eine Anforderung in Live allein bedeutet nicht, dass der Motor sie ausgeführt hat.

Für die vorgesehene BMW-Integration im Feld Engine ECU auswählen: BMW E60/E70/E90 engine ECU und den physischen ECU-CAN-Port angeben. Diese Einstellung erzeugt Nachrichten des entsprechenden Protokolls einschließlich Drehmomentanforderung. Für eine andere ECU ist ein separat darauf abgestimmtes CAN-Protokoll oder eine externe Steuerschnittstelle erforderlich. Die Auswahl des Getriebetyps erzeugt keine universelle Drehmomentsteuerung beliebiger Motoren.

Zur Prüfung in einem Live-Diagramm die Reduzierungsanforderung, Target torque, Actual torque, Drehzahl und EGS_GEAR_SW_STATEanzeigen. Den Schaltabschnitt anhalten und vergrößern. Zeitpunkt der Anforderung und tatsächliche Drehmomentänderung beurteilen. Bei Bedarf die Aufzeichnung als CSV exportieren. Die Verbindung wird anhand von ECU- und Getriebedaten bestätigt, nicht allein durch vorhandenen CAN-Verkehr.

Welche Daten das Getriebe zurückliefert #

Umfang und Aktualisierung der Rückmeldeparameter hängen vom Getriebetyp und eingehenden Nachrichten ab. Einen unveränderten Wert zusammen mit dem entsprechenden Datenaustausch in CAN Monitor prüfen.

3.6. 8HP Diagnose: Fehler und Adaptationen #

8HP DiagnoseZum Vergrößern anklicken

8HP Diagnose führt Diagnoseabfragen an das Getriebe aus. In Error memory werden Fehlercodes und in Info memory Informationsaufzeichnungen angezeigt. Die Taste mit Aktualisierungspfeil wiederholt das Auslesen.

1. Öffnen: 8HP Diagnose und das Leseende abwarten. Bei ausbleibender Antwort Getriebeversorgung, Aufwecken und gewählten CAN-Port prüfen.
2. Vor dem Löschen Fehlernummern und Beschreibungen speichern. Einen Fehler wegen fehlender CAN-Nachricht anhand der angegebenen ID in CAN Monitor prüfen; elektrische oder mechanische Fehler anhand des jeweiligen Stromkreises und der Getriebedokumentation.
3. Nach Beseitigung der Ursache drücken: Clear errors.
4. Das Auslesen erneut aktualisieren. Kehrt der Fehler zurück, besteht seine Auslösebedingung weiter oder tritt erneut auf.

In Adaptations werden Druck- und Füllzeitkorrekturen der Kupplungspakete A–E sowie verfügbare Zähler angezeigt. Current — aktuelle Daten, History — gespeicherte Aufzeichnungen. Ein Historienvergleich zeigt Wertänderungen; ein einzelner Adaptationswert ohne Betriebsbedingungen ist keine fertige Diagnose.

3.7. 8HP Tuner: Getriebedaten, Kalibrierungen und Codierungen #

8HP TunerZum Vergrößern anklicken

In 8HP Tuner werden Getriebekennungen gelesen: Hardwareversion, Bootloader, Programme, Codierung, VIN und weitere verfügbare Angaben. Sie dienen zur Kompatibilitätsprüfung vor dem Schreiben. Die normale BiMatrix-Eingangseinstellung und die erste CAN-Prüfung erfordern kein Neuprogrammieren des Getriebes.

Beim Schreiben stabile Versorgung von Mini und Getriebe, eingeschaltete Zündung sowie stehendes Fahrzeug mit abgestelltem Motor sicherstellen. Vorgänge einzeln ausführen. Nach Beginn von Löschen oder Schreiben die Versorgung nicht abschalten; der Endstatus bestätigt den Abschluss, nicht allein ein voller Fortschrittsbalken.

4. Zusätzliche Modulkommunikation: CAN-Eingänge #

CAN InputsZum Vergrößern anklicken

Im Modul CAN Inputs wird der gewünschte Parameter aus der empfangenen CAN-Nachricht extrahiert: Drehzahl, Pedalstellung, Tastenzustand oder ein anderer Wert. Für jeden Parameter wird ein eigener Eingang erstellt. Mehrere Eingänge können verschiedene Teile derselben Nachricht lesen.

Der erstellte CAN-Eingang wird zur Datenquelle für Maps, das 8HP-Modul und zusätzliche Ausgänge. Das Erstellen weist ihn noch nicht dem Getriebe zu: Die gewünschte Quelle wird separat in den Einstellungen des jeweiligen 8HP-Signals gewählt.

4.1. Inhalt einer Nachricht #

Eine Nachricht wird durch den gewählten Bus und die Kennung bestimmt: CAN ID. Seine Daten enthalten bis zu 8 Bytes. Jedes Byte besteht aus 8 Bits; ein Bit kann „aus/ein“ darstellen, mehrere Bits eine Zahl.

Im Feld CAN ID(HEX) wird die Kennung hexadezimal ohne Präfix eingegeben: 0x. Beispielsweise 5A0. Dies ist eine Nachrichtennummer, keine Kontaktnummer oder separate Leitungsadresse. Dieselbe ID auf CAN1 und CAN2 kann unterschiedliche Daten enthalten.

4.2. CAN-Eingang erstellen und prüfen #

CAN Inputs: Eingang einrichten ↗

1. In CAN Monitor den richtigen Bus prüfen und die Nachricht finden. Das Signalformat anhand der Protokollbeschreibung klären; Übereinstimmung mit dem realen Parameter bei mehreren Werten prüfen.
2. In CAN Inputs drücken: Add input. In Name einen verständlichen Namen festlegen, etwa Engine RPM, in Unit — rpm.
3. In Interface CAN1 oder CAN2 auswählen, in CAN ID(HEX) die ID eingeben. Die Option – deaktiviert den Empfang durch diesen Eingang.
4. Einstellen: Position, Data type und die Bytereihenfolge. Die Feldlänge wird innerhalb von Data type gewählt; ein separates Feld Data length gibt es hier nicht.
5. Umrechnung einstellen sowie Round und Timeout. Für die erste Prüfung in Filter beibehalten: No filter.
6. Drücken: Apply changes. In Live ein Zahlenwidget oder Diagramm des erstellten CAN-Eingangs hinzufügen. Minimum, Zwischenwert und Maximum prüfen, dann die Reaktion auf ausbleibende Nachrichten.
7. Den geprüften CAN-Eingang als Quelle einer Kennfeldachse, eines 8HP-Signals oder eines zusätzlichen Ausgangswerts wählen. Nach der Zuweisung die gesamte Datenkette erneut prüfen.

4.3. Position bestimmen #

CAN InputsZum Vergrößern anklicken

In CAN Inputs und CAN Outputs Bit 0 ist das niederwertigste Bit des ersten Bytes mit Wertigkeit 1. Bit 7 ist das höchstwertige Bit desselben Bytes mit Wertigkeit 128. Im nächsten Byte entsprechen ihnen Bit 8 und Bit 15.

Im Analysefenster von CAN Monitor werden Bits von links nach rechts angezeigt und ausgewählt. Daher unterscheidet sich die Nummer eines einzelnen Bits im Byte von Position in CAN Inputs. Wenn Byte 0 beispielsweise umschaltet zwischen 00 und 01, liegt das gewünschte Einzelbit in Monitor an Position 7, während in CAN Inputs eingestellt wird: Position = 0 und Data type = 1 Bit.

Beim Lesen ganzer Bytes ab Byteanfang stimmt Position überein: Für Byte 1 wird 8 eingestellt, für das Paar Byte 1–2 ebenfalls 8, jedoch mit 16 Bit Länge. Bei byteübergreifenden Feldern Einstellungen anhand der Bits der Originalnachricht und des Live-Ergebnisses prüfen. Start bit aus fremder Beschreibung oder DBC nur nach Prüfung der dortigen Nummerierung übernehmen.

4.4. Umrechnung, Genauigkeit und Signalausfall #

CAN Inputs: Position und Umrechnung ↗

CAN-Eingangswert = (empfangene Zahl − Offset) × Multiplier / Divider. Zuerst wird Offset abgezogen, dann multipliziert und dividiert. Für unveränderte Übernahme Multiplier = 1, Divider = 1, Offset = 0 einstellen.

Für die Beispielnachricht im Schaltbild werden Position = 0, 16 Bit unsigned, Little Endian, Multiplier = 1, Divider = 4, Offset = 0 und Round = 1 eingestellt. Die Bytes 40 1F ergeben 8000 / 4 = 2000 rpm. Bei einem Beispielintervall von 100 ms ermöglicht Timeout = 500 ms etwa die Prüfung des Rücksetzens nach Senderstopp. Diese Zahlen sind Beispiele; reale Fahrzeugparameter werden nach dessen Protokoll eingestellt.

Timeout = 0 dient nicht zum Halten des letzten Werts. Bei Nachrichtenausfall erfolgt das Rücksetzen durch eine periodische Prüfung in Schritten von etwa 100 ms. Null kann sowohl einen realen Nullwert als auch Signalverlust bedeuten; die Ursache daher in CAN Monitor prüfen.

Bei einer Tastenprüfung den Filter meist ausgeschaltet lassen, damit 0 ↔ 1 nicht verzögert wird. Für einen stetigen Analogparameter Glättung erst nach Prüfung von Format und Skalierung hinzufügen.

4.5. Wenn der Wert nicht zum Signal passt #

CAN InputsZum Vergrößern anklicken

CAN Inputs liest ein festgelegtes Feld anhand der ID; die Bedeutung einer Nachricht sowie Zähler und Prüfsumme eines beliebigen Fahrzeugprotokolls werden nicht automatisch geprüft. Bei Signalen, deren Format innerhalb derselben ID wechselt, müssen die Protokollregeln separat verstanden werden.

5. Zusätzliche Modulkommunikation: CAN-Ausgänge #

CAN OutputsZum Vergrößern anklicken

Im Modul CAN Outputs werden zusätzliche periodische Nachrichten für ein kompatibles Kombiinstrument, eine ECU oder ein anderes Gerät erstellt. In die Nachricht wird eine Konstante, ein Eingangswert, ein Kennfeldergebnis oder ein verfügbarer Getriebeparameter geschrieben.

5.1. Nachricht erstellen #

CAN Outputs: zusätzliche Nachricht ↗

1. Anhand des Empfängerprotokolls Bus, ID, Nachrichtenlänge, Intervall, Position und Skalierung aller Felder bestimmen. Auch erforderliche konstante Bytes, Zähler und Prüfsummen klären.
2. In CAN Outputs drücken: Add output. Während der Eingabe in Interface beibehalten: –, damit die Nachricht nicht gesendet wird.
3. Eingeben: CAN ID(HEX), Length und Interval. Length ist die Bytezahl der gesamten Nachricht von 1 bis 8. Interval ist das Sendeintervall in Millisekunden.
4. Mit der Taste Add dynamic value ein Feld hinzufügen. In Value die gewünschte Quelle wählen oder Fixed value für eine Konstante. Für jedes Feld Position, Data type, Endian, Multiplier, Divider und Offset festlegen.
5. Bei Bedarf konfigurieren: Rules — Sendebedingungen. Prüfen, dass Felder sich nicht überlappen und in Length × 8 Bit passen.
6. Tatsächlich angeschlossenes CAN1 oder CAN2 wählen und drücken: Apply changes. Die Nachricht wird periodisch gesendet, wenn die Bedingungen erfüllt sind und der Bus bereit ist.
7. Bytes und Intervall mit einem externen CAN-Adapter am selben Bus prüfen, danach die Empfängerreaktion. Zum Sendestopp diesem Ausgang Interface = – zuweisen und Änderungen übernehmen.

Das Intervall liegt im Bereich 10…65535 ms. 100 ms entsprechen etwa 10 Nachrichten pro Sekunde, 20 ms etwa 50. Werte 1…9 ms werden auf 10 ms angehoben; Interval = 0 deaktiviert das Senden. Dies ist periodisches Senden, kein Befehl „einmal senden“.

Eine Nachricht kann bis zu 15 Felder enthalten. Jedes Feld belegt in der Oberfläche 1 bis 16 Bit. Unbelegte Bits werden als null gesendet; protokollbedingte Konstanten als separate Fixed value-Felder hinzufügen.

5.2. Wie der Wert in Bytes geschrieben wird #

CAN Outputs: Rückumrechnung ↗

In CAN zu schreibende Zahl = Quellwert × Divider / Multiplier + Offset. Dies ist die inverse Umrechnung zu CAN Inputs. Das Ergebnis wird auf eine ganze Zahl gerundet und in das gewählte Feld geschrieben.

Benötigt der Empfänger etwa „Drehzahl × 4“, für eine Quelle von 2000 rpm Multiplier = 1, Divider = 4 und Offset = 0 einstellen: 8000 wird geschrieben. Bei Position = 0, 16 Bit unsigned und Little Endian lauten die ersten Bytes 40 1F.

Position und Bytereihenfolge nach denselben Regeln wählen wie bei CAN-Eingängen. Ein 8-Bit-Feld mit Position = 8 wird etwa ins zweite Byte geschrieben. Zwei Felder dürfen nicht dieselben Bits belegen.

Die Zahl muss in Data type passen: 8 Bit unsigned erlauben 0…255, 8 Bit signed −128…127. Bei Überlauf werden überschüssige Bits nicht übertragen, und der Empfänger sieht eine andere Zahl. Bei unsigned wird ein negatives Ergebnis durch null ersetzt; dies ersetzt keine Quellenprüfung.

5.3. Sendebedingungen Rules #

CAN OutputsZum Vergrößern anklicken

Zwei Prüfungen sind verfügbar. In jeder links eine Quelle wählen, dann den Vergleich == (gleich), > (größer) oder < (kleiner), rechts eine andere Quelle oder Konstante. Eine ungenutzte Prüfung im Zustand belassen: Rule #1 not in use oder Rule #2 not in use.

Die Nachricht wird gesendet, wenn alle aktivierten Prüfungen erfüllt sind. Sind beide deaktiviert, wird ständig mit dem festgelegten Interval gesendet. Wird eine Bedingung falsch, stoppt das Senden; eine separate Nullnachricht wird nicht automatisch erzeugt.

Übungsbeispiel: Rule #1: Drehzahl > 500; Rule #2: Drehzahl < 3000. Die Nachricht wird nur zwischen diesen Grenzen gesendet. Genau 500 und genau 3000 erfüllen die Bedingung nicht. Vergleiche verwenden ganze Werte; für Dezimalschwellen vorher einen passenden ganzzahligen Wert in der Logik erzeugen.

Ist die Quelle ein CAN-Eingang, wird sein Wert nach Nachrichtenausfall und Timeout null. Regeln entsprechend einstellen. Bei deaktivierten Rules wird die Nachricht weiter erzeugt, auch mit dem Nullwert des ausgefallenen Eingangs.

5.4. Wert zwischen Bussen übertragen #

CAN OutputsZum Vergrößern anklicken

Zum Übertragen eines Parameters von CAN2 zu CAN1 zuerst einen CAN-Eingang auf CAN2 erstellen. Danach diesen Eingang in CAN Outputs für CAN1 unter Value wählen. Bei Bedarf ein Kennfeld dazwischenschalten. Das vom Empfänger erwartete Format am Ausgang separat festlegen.

Diese Kette überträgt den gewählten Wert mit neuem Intervall und Format. Alle anderen Nachrichten und Bytes des Quellbusses werden nicht automatisch auf den anderen Port weitergeleitet. CAN1- und CAN2-Leitungen werden dafür nicht miteinander verbunden.

Standardkennungen bis 7FF werden im 11-Bit-Format gesendet. Kennungen von 800 bis 1FFFFFFF werden im erweiterten 29-Bit-Format gesendet. Beide Mini-Ports bleiben bei 500 kbit/s; eine andere ID ändert dies nicht.

5.5. Nachricht prüfen und typische Fehler #

CAN OutputsZum Vergrößern anklicken

Live dient zur Prüfung von Quellwert und Kennfeldergebnissen. CAN Monitor zeigt empfangene Nachrichten; eine Anzeige gesendeter CAN Outputs-Nachrichten als TX-Echo ist nicht vorgesehen. Die tatsächlichen Bytes des eigenen CAN-Ausgangs mit einem externen CAN-Adapter am selben Bus prüfen; die Empfängerfunktion zusätzlich durch Anzeigen oder Antwortnachrichten bestätigen.

CAN Outputs hat keine separate Einstellung für automatische Zähler oder Prüfsummen beliebiger Protokolle. Benötigt der Empfänger solche Felder, reicht eine Konstante als Ersatz nicht aus. Die erforderlichen 8HP-Servicefelder erzeugt das integrierte Modul; dessen Nachrichten nicht manuell duplizieren.

6. Maps: Kennfelder und Logik #

MapsZum Vergrößern anklicken

Das Modul Maps wandelt Eingangswerte anhand einer konfigurierten Tabelle in ein Ergebnis um. Datenquellen können Eingangssignale und Ergebnisse anderer erstellter Kennfelder sein.

6.1. Verknüpfte Kennfelder #

MapsZum Vergrößern anklicken

So wird die Berechnung in verständliche Schritte aufgeteilt: Basiswert ermitteln, korrigieren, Kennlinie anhand von Eingangsdaten wählen. Das Ergebnis des letzten Kennfelds dem gewünschten 8HP-Parameter, CAN-Ausgang oder AUX/PWM zuweisen.

6.2. Korrekturkennfeld #

MapsZum Vergrößern anklicken

Der Typ Values table dient für eine gewöhnliche Wertetabelle. Der Typ Correction table dient zur prozentualen Korrektur: Im Feld Correction of den Ausgangswert wählen und in den Zellen den Prozentsatz davon angeben.

Korrekturergebnis = Ausgangswert × Tabellenprozent / 100. 100 % erhält den Ausgangswert, 80 % reduziert ihn auf 80 % des Originals.

Zuweisungen werden separat festgelegt: X/Y Axis source bestimmt, wo die Tabelle gelesen wird, Correction of bestimmt den korrigierten Wert. Kennfeld A als Achse zu wählen weist es allein noch nicht als Ausgangswert der Korrektur zu.

6.3. Kennlinien anhand von Eingangsdaten umschalten #

MapsZum Vergrößern anklicken

Ein Eingangssignal kann als Modusauswahlachse dienen. Beispielsweise wird der über Digitaleingang oder CAN empfangene Tastenzustand der Y-Achse zugewiesen. Für Zustände 0 und 1 werden unterschiedliche Kennlinien in der Tabelle eingestellt.

Für komplexere Logik kann ein separates Kennfeld den Moduswert berechnen. Sein Ergebnis wird als Achse des nächsten Kennfelds zugewiesen. So entsteht eine verknüpfte Kennfeldkette, deren Verhalten sich mit den Eingangsdaten ändert.

6.4. Verknüpfte Kennfelder prüfen #

MapsZum Vergrößern anklicken

In Live Ausgangssignale und Ergebnisse jedes Kennfelds hinzufügen. Bei Eingangsänderung die gesamte Kette prüfen: Ergebnis des ersten Kennfelds, Achswert des nächsten und Endergebnis. Zur Modusumschaltung beide Zustände des Eingangssignals separat prüfen.

6.5. Kennfeld erstellen und ausfüllen #

MapsZum Vergrößern anklicken

1. In Maps auswählen: Add map. In Map settings festlegen: Name — verständlicher Name, Group — Kennfeldgruppe und Unit — Ergebniseinheit.
2. Für normale Berechnungen wählen: Map type → Values table. Für prozentuale Korrektur wählen: Correction table und separat zuweisen: Correction of, wie im Beispiel oben.
3. In X Axis source und Y Axis source bereits geprüfte Signale zuweisen, etwa Drehzahl und Druck. Achswerte in den Einheiten der gewählten Quellen angeben: U/min, kPa, %, °C. Das Umbenennen einer Einheit rechnet nichts um.
4. In X/Y Axis length 2 bis 12 Punkte je Achse festlegen. Anfangs reicht eine kleine Tabelle. Achsen der Reihe nach ohne zufällige Wiederholungen oder Vertauschungen füllen; der Bereich muss stehenden Motor und alle erwarteten Betriebswerte einschließen.
5. Round bestimmt die Ergebnisschrittweite: 1, 0.1 oder 0.01. Für Drehmoment in N·m reichen meist ganze Einheiten. Mehr Nachkommastellen verkleinern den verfügbaren Zahlenbereich der Zellen, der durch die Oberfläche begrenzt ist.
6. Einstellungen bestätigen mit Apply. Dann Achsen- und Zellwerte festlegen. Eine einzelne Zelle öffnet sich durch doppeltes Antippen. Für markierte Bereiche verfügbar sind Enter value, Copy cells, Paste cells und horizontale oder vertikale Interpolation. Tabellenänderungen speichern mit Apply changes.
7. In Live beide Achsen und das Kennfeldergebnis anzeigen. Tabellenpunkte, Zwischenwerte und Grenzen prüfen. Erst danach das Ergebnis dem gewünschten Parameter in 8HP, CAN Outputs oder AUX Outputs zuweisen.

Interpolation bedeutet stetiges Berechnen zwischen benachbarten Zellen. Zwischen Ergebnissen 100 und 200 ergibt die Bereichsmitte beispielsweise 150. Bei zwei veränderlichen Achsen werden vier benachbarte Zellen berücksichtigt. Der Interpolationsbefehl im Editor füllt gewählte Zellen; die Berechnung zwischen Punkten erfolgt im Betrieb automatisch.

Verknüpfte Kennfelder in Reihenfolge erstellen: zuerst das ursprüngliche, danach die sein Ergebnis verwendenden. Eine Schleife „A hängt von B ab, B von A“ wird nicht verwendet. Nach Änderungen an Einheit oder Genauigkeit einer Quelle alle abhängigen Kennfeldachsen erneut prüfen. Ein Zahlenwert aus Maps bestätigt allein weder einen intakten Sensor noch eine aktuelle CAN-Nachricht.

7. Fahrzeug ohne CAN #

Fehlen geeignete Fahrzeug-CAN-Daten, können Drehzahl, Pedalstellung und Druck über separate BiMatrix Mini-Eingänge gemessen werden. Getriebe und CAN-Wählhebel bleiben dabei über CAN angebunden. Zuerst jeden Eingang prüfen, dann seinen Wert in Kennfeldern verwenden und 8HP-Parametern zuweisen.

7.1. Welche Leitungen angeschlossen werden #

DIG1 / Ignition IN, Kontakt 16, dient für die Zündung 5–12 V. Ist DIG2 bereits mit dem Drehzahlsignal belegt, darf keine zweite Bremsleitung daran angeschlossen werden. Ein 12-V-Bremssignal vorher auf kompatible 0–5 V für einen freien Analogeingang umsetzen oder über ein separates CAN-Modul empfangen. Für den Parameter Brake force wird der diskrete Zustand umgewandelt in 0/100 %; der Rohwert 0/1 reicht nicht für alle Kennzeichen einer betätigten Bremse.

Die Drehzahlsignalleitung anhand des Fahrzeugschaltplans bestimmen und mit dem Oszilloskop prüfen: Amplitude, Polarität und Spannungsspitzen sind relevant. Zündspulenanschluss oder Kurbelwellensensor gelten nicht als fertiger Drehzahlausgang. Bei Bedarf einen Pegelwandler verwenden. Bei einem serienmäßigen elektronischen Pedal Versorgung und ECU-Anschluss erhalten; +5-V-Versorgungen zweier Geräte nicht verbinden. Ausführliche Abbildungen: DIG2 und Analogsensor.

7.2. DIG2-Frequenz → Drehzahl #

Digital InputsZum Vergrößern anklicken

1. In Digital Inputs eine Zeile erstellen oder öffnen. Interface — Digital input #2; in Measuring type auswählen: Frequency.
2. Für die erste Prüfung den Namen „Tacho, Hz“ und die Einheit festlegen: Hz. An den 12 Tabellenpunkten Input values und Output values identische Zahlen festlegen: Das Ergebnis entspricht dann der gemessenen Frequenz.
3. Nach Apply changes die Frequenz in Live bei bekannter Drehzahl prüfen. Die Impulszahl pro Motorumdrehung bestimmen: N. Sie stammt aus der Quellendokumentation oder wird gemessen; nicht allein anhand der Zylinderzahl festlegen.
4. In Input values bleibt die Frequenz in Hz, in Output values die entsprechende Drehzahl nach der folgenden Formel eintragen. Namen in „Drehzahl DIG2“ ändern, Einheit in rpm. Alle 12 Punkte füllen und Änderungen übernehmen.
5. Anzeigen bei mehreren Drehzahlen mit einem unabhängigen Messgerät vergleichen. Beim Motorstopp die Rückkehr auf null prüfen.

Drehzahl, U/min = Frequenz, Hz × 60 / N.
Beispiel nur für eine Quelle mit N = 2: 20 Hz → 600 U/min; 50 Hz → 1500 U/min; 100 Hz → 3000 U/min; 200 Hz → 6000 U/min.

Zwischen Punkten erfolgt eine lineare Umrechnung. Außerhalb der Digitalkalibrierung wird der nächstgelegene Punkt verwendet. Ohne Impulse werden Frequenz und berechnete Drehzahl nach Timeout null: mindestens 1 Sekunde oder drei gemessene Perioden, höchstens 30 Sekunden. Bei gewöhnlichen Drehzahlsignalen sind dies etwa 1 Sekunde.

7.3. Pedal und MAP: 0–5-V-Kalibrierung #

Analog InputsZum Vergrößern anklicken

1. In Analog inputs die gewünschte Zeile wählen oder Add input. In Interface den physischen Eingang zuweisen: Im Beispiel Pedal — Analog input #2, MAP — Analog input #1.
2. Zur Spannungsprüfung einstellen: Unit = V, Round = 0.01, und in jedem der 10 Punkte Values die entsprechende Spannung wiederholen: Voltages. Nach Übernahme muss das Live-Ergebnis der gegen Bezugsmasse gemessenen Spannung entsprechen.
3. In Voltages Spannungen aufsteigend eintragen, in Values die entsprechende Pedalstellung oder den Druck. Alle 10 Punkte füllen. Bei nichtlinearem Sensor Zwischenpunkte seiner Kennlinie entnehmen.
4. Für das Pedal die Einheit wählen: %; für MAP die Einheit der späteren Kennfeldachse, etwa kPa. Drücken: Apply changes. In Live die End- und Zwischenstellungen des Pedals prüfen und den Druck mit einem bekannten Referenzwert vergleichen.

Für diese Tabelle einstellen: Round = 0.1. Bei MAP separat klären, ob die Kennlinie Absolutdruck oder Überdruck zeigt: Die Nullpunkte unterscheiden sich. Zwischen benachbarten Punkten wird interpoliert; unter- oder oberhalb der gesamten Analogtabelle gilt der jeweilige Randwert.

7.4. Drehmoment berechnen und in 8HP zuweisen #

MAP misst Druck, das Pedal Position. Keines der Signale misst allein das Motordrehmoment. In Maps eine Schätzkennlinie erstellen, beispielsweise Drehzahl auf X und Druck auf Y; Zellwerte in N·m anhand der Daten des konkreten Motors festlegen. Das Pedal kann in einem separaten Anforderungs- oder Korrekturkennfeld dienen. Erstellen und Prüfen sind beschrieben in Abschnitt 6.5.

Angefordertes Drehmoment, Ist-Drehmoment und Motorverluste sind unterschiedliche Parameter. Nicht eine beliebige Tabelle allen Eingängen zuweisen. Nach Kalibrierung jedem 8HP-Parameter die passende Quelle zuweisen, dann übertragene Werte und Gültigkeitskennzeichen prüfen.

Die Drehmomentschätzung informiert das Getriebe über die angenommene Last. Sie reduziert das Motordrehmoment nicht physisch. Für eine Drehmomentsteuerung beim Schalten muss separat eine kompatible Interaktion mit der Motor-ECU eingerichtet werden.

8. Gemischter Anschluss #

Quellen werden je Parameter separat zugewiesen. Daher kann Drehzahl aus Fahrzeug-CAN, Pedal aus Analog 2 und zusätzlicher Druck aus Analog 1 kommen. Fahrzeug-CAN wird angeschlossen an CAN2 gemäß gewähltem Schaltbild; zusätzliche Leitungen ersetzen Versorgung, Zündung und Getriebekommunikation nicht.

8.1. Quellentabelle #

Vor der Einrichtung eine kurze Tabelle erstellen. Die Signalherkunft im Namen angeben, etwa „RPM CAN2“, „Pedal Analog2“, „MAP Analog1“. So werden gleichnamige Werte bei der Quellenwahl nicht verwechselt.

Ein Signal an zwei Stellen erzeugt keine automatische Redundanz. Bei Zuweisung „RPM CAN2“ schaltet CAN-Ausfall beispielsweise nicht auf DIG2 um. Dafür ist eine separat vorgesehene und geprüfte Logik nötig.

8.2. Signalausfall prüfen #

In Live gleichzeitig Ursprungssignale, Kennfeldergebnisse und zugewiesene 8HP-Parameter anzeigen. Am stehenden Fahrzeug oder Prüfstand jeweils eine Signalquelle trennen und die gesamte abhängige Kette sowie die Erholung nach Wiederanschluss beobachten.

Für F-series-Ist-Drehmoment ersetzt ein Zwischenkennfeld im aktuellen Generator keine direkte CAN-Quelle gültiger Daten. Selbst wenn es nur den CAN-Wert wiederholt, zählt sein Ergebnis als andere Quelle. Zuweisungen prüfen anhand der 8HP-Modulbeschreibung.

9. AUX/PWM-Ausgänge einrichten #

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AUX Outputs wandelt den gewählten Wert in ein PWM-Tastverhältnis von 0 bis 100 % um. Physische Ausgänge: AUX1 — Kontakt 18, AUX2 — 9, AUX3 — 10, AUX4 — 1. Jeder schaltet gegen Masse. Kontakt 8 — Ignition OUT 12 V — dient der logischen Zündungssteuerung und wird nicht anstelle von AUX verwendet.

9.1. Quelle und Values/PWM-Tabelle #

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1. In AUX Outputs eine Zeile öffnen oder wählen: Add output. In Name den Lastnamen festlegen, etwa „Lampenrelais“.
2. In Source ein geprüftes Signal zuweisen: CAN Input, Analog input, Digital input, manueller Controls-Wert oder Maps-Ergebnis. In Output den gewünschten AUX wählen. Ein physischer Ausgang wird einer Zeile zugewiesen.
3. In Frequency die Frequenz festlegen. Für die Tabelle Values/PWM enthält die Zeile Values die Quellwerte, die Zeile PWM das entsprechende Tastverhältnis 0–100 %. Insgesamt 10 Punkte festlegen; Round passend zur Genauigkeit der Quellwerte wählen.
4. Den gesamten benötigten Bereich einschließlich möglichem Quellenausfallwert füllen. Zwischen Punkten wird linear umgerechnet. Nach Apply changes Quelle und AUX-Ergebnis in Live anzeigen; dann das physische Schalten prüfen.

9.2. Beispiel: Lampe über ein Relais einschalten #

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Der Anschluss erfolgt nach dem Lampen- und Relaisschaltbild: Die Spule erhält +12 V über ihre eigene Sicherung, AUX1 schaltet den zweiten Anschluss gegen Masse. Der Lampenstrom fließt über Relaiskontakte 30–87. Die Spule erhält einen Überspannungsschutz mit der im Schaltbild angegebenen Polarität.

Für eine Quelle, die zuverlässig nur 0 oder 1 annimmt, die folgende Tabelle einstellen. Bei 0 ist die Spule aus, bei 1 dauerhaft ein. Zwischenwerte erzeugen PWM; daher darf diese Quelle nicht kontinuierlich variieren. Das Relais dient nicht zur PWM-Regelung von Helligkeit oder Drehzahl.

Für dieses Beispiel kann eine gewöhnliche Frequenz gewählt werden: 100 Hz: Bei exakt 0 % und 100 % findet kein Impulsschalten statt. Gibt Source im Fehlerfall etwa −1 aus, diesen Punkt separat mit dem gewünschten Zustand aufnehmen und übrige Punkte aufsteigend neu ordnen. Die ursprüngliche Tabelle 0–9 deckt −1 nicht ab.

9.3. PWM-Frequenz und Tastverhältnis #

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Frequenz bestimmt die Periodenzahl pro Sekunde. Das Tastverhältnis bestimmt den Periodenanteil, während dem AUX mit Masse verbunden ist: 0 % — aus, 100 % — dauerhaft ein. Bei 100 Hz beträgt die Periode beispielsweise 10 ms; bei 30 % ist der Schalter etwa 3 ms ein und 7 ms aus.

Die Liste enthält gewöhnliche Frequenzen 5–500 Hz und High frequency #1 / #2. Diese zwei Einträge verwenden gemeinsame einstellbare Timer. Werte und Einheiten Hz/KHz/MHz werden separat im selben Modul festgelegt. Nutzen mehrere AUX denselben Timer, wirkt eine Frequenzänderung auf alle diese Ausgänge; jedes Tastverhältnis bleibt unabhängig.

Das Feld MHz bedeutet nicht, dass Spule, Verkabelung oder Leistungsschalter für diese Frequenz geeignet sind. Betriebsfrequenz und tatsächliche Signalform für die gewählte Last prüfen. Bei einem Lüfter-PWM-Steuereingang zusätzlich Polarität, erforderlichen Pull-up und zulässige Spannung prüfen.

9.4. Magnetventil, Lüfter und externe Ansteuerung #

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Den zulässigen AUX-Strom nicht aus der Bezeichnung PWM, dem Nennwert eines einzelnen Transistors oder der BiMatrix Mini-Versorgungssicherung ableiten. Vor direktem Spulenanschluss Laststrom, Anlauf, Wärmeabfuhr und Ausgangsschutz bestätigen. Ohne bestätigten Nennwert einen abgestimmten externen Treiber verwenden. Ignition OUT dient nicht zur Versorgung von Spulen, Lampen, Magnetventilen oder Lüftern.

9.5. Ansteuerung prüfen #

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Zuerst Befehl 0 % und offenen Zustand prüfen, dann die benötigten Betriebswerte. PWM-Form, Frequenz und Tastverhältnis mit dem Oszilloskop prüfen; der Multimeter-Mittelwert ersetzt dies nicht. In Live Source und AUX gleichzeitig beobachten und anschließend die tatsächliche Lastreaktion prüfen.

Für temperaturabhängiges Einschalten kann die Tabelle ein Tastverhältnis nach Temperatur vorgeben oder einen vorbereiteten Maps-Befehl erhalten. AUX Outputs hat selbst kein separates Hysteresefeld für unterschiedliche Ein- und Ausschalttemperaturen. Eine gewöhnliche Tabelle merkt sich die Temperaturänderungsrichtung nicht. Für eine solche Temperaturregelung einen geeigneten Regler oder eine separat geprüfte Lösung verwenden.

Zum Schluss Quellenausfall, Signalwiederkehr, Zündung aus und wieder ein prüfen. Maßgeblich ist der Zustand des angeschlossenen Geräts, nicht nur die PWM-Zahl am Bildschirm. Die Betriebskonfiguration nach Prüfung aller verwendeten AUX speichern.

10. Anschlussprüfung und erster Start #

Die Prüfung folgt der Kette: Versorgung → Verbindung → Eingangswerte → 8HP-Modul → Getriebereaktion. Scheitert ein Schritt, zuerst dessen Ursache beheben.

10.1. Vor dem Einschalten der Versorgung #

1. Prüfen, ob ein 8HP-Automatikgetriebe von BMW eingebaut ist und seine Version dem im Modul 8HP ausgewählten Typ entspricht.
2. Kabelbaum-Kontaktnummern abgleichen mit Mini-Pinbelegung und gewähltem Getriebe- und Wählhebelschaltbild.
3. Keinen Versorgungskurzschluss gegen Masse, Trennung von 12 V und 0–5-V-Signalen, gemeinsame Masse und separate Sicherungen der Lastzweige prüfen.
4. Bei ausgeschalteter Versorgung aller Geräte den Widerstand zwischen H und L jedes CAN-Busses messen. Mit zwei Abschlusswiderständen zu 120 Ohm werden etwa 60 Ohm erwartet. Widerstände berücksichtigen →
5. Prüfen, dass +12 V nicht an CAN-Kontakten, Analogeingängen oder +5-V-Ausgang anliegen. Die USB-Prüfbrücke zwischen 2 und 16 vor Anschluss der Fahrzeugzündung entfernen.

10.2. Versorgung und Kommunikation ohne Motorstart #

1. Kontakt 7 versorgen und an 16 Zündungssignal 5–12 V anlegen. Dauerhaftes Leuchten der grünen Anzeige prüfen.
2. Herstellen: Verbindung zur App. Das Laden der Parameter prüfen.
3. Für eine erste Busprüfung kann verwendet werden: No gearbox control. In diesem Modus CAN Monitor und konfigurierte Eingänge prüfen; die Rückmeldeparameter des 8HP-Moduls gelten hier nicht als funktionierende passive Getriebeüberwachung.
4. In CAN Monitor die tatsächliche Schnittstelle wählen. IDs, Nachrichteneingang und Byteänderungen beim Betätigen des entsprechenden Fahrzeugbedienelements prüfen.

10.3. Werte prüfen #

Ein plausibler Zahlenwert in Live bestätigt noch nicht, dass die Nachricht auf der Leitung korrekt ist. Für zusätzliche Nachrichten — CAN-Ausgangsprüfung.

10.4. Getriebe und Wählhebel prüfen #

1. Tatsächliche Gearbox type und Selector type, CAN-Rollen und Steuermodus auswählen nach Abschnitt 3.4.
2. Bei stehendem Fahrzeug, angezogener Feststellbremse und gedrücktem Bremspedal Wählhebelstellungen und Getriebereaktion prüfen. Vor dem Einlegen eines Gangs den Bereich um das Fahrzeug freihalten.
3. Wählhebelbefehl, Hebelstellung, tatsächlichen Gang und Getriebestatus vergleichen. Den Befehlswert nicht als Bestätigung eines eingelegten Gangs ansehen.
4. Fehler über 8HP Diagnose lesen. Zuerst Codes und Auftretensbedingungen speichern, dann Ursachen beheben.
5. Zündungsausschalten prüfen: Signal an 16 fällt weg, IGN OUT beendet die Einschaltsteuerung, Mini bleibt über KL30G bis zum Einschlafen oder über Zeitrelais weitere 60 s versorgt. Auch erneutes Einschalten prüfen.

10.5. Prüfergebnis speichern #

Nach Prüfung speichern: .bms-Konfiguration. Zur Schaltanalyse in Live Motor-, Eingangs- und Ausgangswellendrehzahl, Gang, Pedal, Drehmoment und verfügbare Drehmomentkorrekturanforderung anzeigen. Aufzeichnung zur Ansicht anhalten, gewünschten Abschnitt vergrößern und als CSV exportieren.

Bei Straßenprüfungen die Aufzeichnung vor Fahrtbeginn einstellen. Die App wird vom Beifahrer oder nach dem Anhalten bedient. Erste Prüfungen mit geringer Last durchführen; instabile Eingangssignale und aktive Fehler vor Lastprüfungen beheben.

11. Typische Fehler und Referenzschaltbilder #

11.1. Wo die Ursache zu suchen ist #

Zuerst das Eingangssignal prüfen, dann Umrechnung und Zuweisung. Ist der Ausgangswert falsch, behebt eine Kennfeld- oder Getriebeeinstellungsänderung die Ursache nicht.

11.2. Was zur Fehleranalyse gespeichert wird #

App- und Mini-Firmwareversion, Fahrzeug, Getriebe und Wählhebel, Art der Stromversorgung sowie die genaue Abfolge bis zum Auftreten des Fehlers werden notiert. Beigefügt werden der Schaltplan des tatsächlichen Kabelbaums mit Kontaktnummern, die .bms-Konfiguration, Fehlercodes und eine Datenaufzeichnung für den relevanten Zeitraum.

In BiMatrix → SD Card wird die Datei zum Herunterladen ausgewählt. Zuerst wird die Aufzeichnung beendet, dann ihre fertige Datei gespeichert. CSV zeigt die berechneten Parameter, die CAN-Aufzeichnung die Nachrichten; bei komplexen Fällen sind beide Datenarten hilfreich.

11.3. Schnellzugriff auf Schaltbilder #

• Gerät, Stecker und farbige Tabelle der 18 Kontakte.
• Anschluss des ausgewählten Getriebes und Wählhebels.
• Zwei 120-Ohm-Widerstände und Messung des CAN-Busses.
• Stromversorgung über KL30G und Variante mit Verzögerungsrelais.
• Drehzahlsignal DIG2, MAP-Sensor und Lampe über AUX-Relais.

11.4. Begriffsverzeichnis #

Die Anleitungen wurden am 9. September 2026 mit dem lokalen Geräteschaltplan, der Firmware und der App-Oberfläche abgeglichen. Beispielwerte dienen zur Erläuterung der Einstellungen. Nicht bestätigte Kombinationen von Getriebe und Wählhebel sowie Einschränkungen der aktuellen Software sind in den jeweiligen Abschnitten gekennzeichnet.