Raccordement et configuration de BiMatrix Mini

1. Entrées et sorties de BiMatrix Mini #

Une entrée reçoit un signal. Une sortie commande un appareil. Chaque port CAN fonctionne dans les deux sens : les données sont reçues et transmises sur la même paire de fils.

Schémas de raccordement :

Les schémas électriques indiquent le trajet des fils ; la position des broches est schématique. La forme et la face du connecteur sont présentées séparément dans le brochage. Les numéros de broches se rapportent à BiMatrix Mini. Les couleurs des lignes facilitent la lecture du schéma ; la couleur réelle des fils dépend du faisceau. Un point à une intersection indique une connexion ; sans point, les fils sont séparés. Sur un écran étroit, les schémas larges défilent horizontalement.

Dans toutes les versions linguistiques du manuel, les captures d'écran montrent l'interface de l'application en anglais (English). Les explications accompagnant les images sont traduites ; les noms des boutons, des champs et des modules dans les captures d'écran restent en anglais.

Captures de l’interface. Les modules décrits sont illustrés par une vue générale et de petits extraits placés près des réglages. Un clic agrandit chaque capture. Le bouton «100%» affiche la taille d'origine : l'image peut défiler, y compris sur un téléphone. La fenêtre se ferme avec le bouton «Fermer», la touche Escape ou un clic dans la zone assombrie. L'interface présentée est celle de l'application 4.4.3 avec des données pédagogiques, sans connexion à l'appareil. L'état DISCONNECTED est attendu ; sur certaines captures, CONNECTED est simulé pour montrer les réglages sans appareil. Les noms des signaux personnalisés peuvent être différents dans votre configuration.

1.1. Fonctions des entrées et sorties #

L’alimentation +12 V, la masse GND et la sortie d’alimentation +5 V des capteurs ont des fonctions distinctes. Leur raccordement est décrit au point 1.6. Pour chaque circuit, le numéro de broche du connecteur est vérifié dans le schéma BiMatrix Mini.

BiMatrix Mini : boîtier, connecteur et numéros des broches #

Ci-dessous est représenté le connecteur du boîtier vu du côté de raccordement de la fiche opposée. Le verrou est en haut. Pour la fiche opposée, tenir impérativement compte de la face observée : côté contacts ou côté fils. Avant le raccordement, vérifier le numéro sur le marquage du connecteur lui-même.

Les triangles Analog et carrés AUX/PWM servent ici de repères de fonction. Ils ne représentent ni la forme des contacts métalliques ni un symbole universel IEC/ANSI de ces entrées et sorties. Le numéro et le nom de la broche restent les désignations principales.

À propos des symboles normalisés : IEC — symboles graphiques et normes. Les libellés CAN-H/CAN-L et GND restent explicitement indiqués.

Comment lire le tableau. La première colonne indique le numéro de broche du connecteur, la deuxième sa fonction. Le numéro de broche diffère du numéro de canal : par exemple, l’entrée analogique 1 se raccorde à la broche 3.

Tous les appareils BiMatrix Mini utilisent le même brochage, présenté dans ce tableau.

1.2. CAN1 et CAN2 : principe général de raccordement #

Le CAN est une ligne d’échange de messages entre calculateurs électroniques. Le signal utilise deux fils : CAN-H et CAN-L, posés ensemble en paire torsadée. CAN-H de BiMatrix Mini se raccorde à CAN-H du bus choisi, CAN-L à CAN-L du même bus.

Les appareils se raccordent en parallèle à la ligne commune avec des dérivations courtes. De longues branches distinctes partant d’un même point dégradent la forme du signal. CAN-H et CAN-L ne servent pas à l’alimentation : l’alimentation et la masse de chaque boîtier sont raccordées séparément.

Raccordement physique : Texas Instruments — CAN Physical Layer Requirements.

CAN1 et CAN2 sont des ports distincts. Le raccordement de la boîte, du sélecteur et des autres appareils dépend du schéma et des réglages choisis. Les fils CAN1 et CAN2 ne sont pas reliés entre eux pour transmettre des données entre les ports ; les échanges sont organisés par les réglages de BiMatrix Mini.

Débit CAN fixe #

Avant le raccordement, vérifier que le bus CAN du véhicule choisi et les appareils à raccorder fonctionnent à 500 kbit/s. La configuration de BiMatrix Mini pour un autre débit n’est pas disponible dans la version actuelle.

Le format des messages doit également correspondre pour échanger les paramètres. Pour les 8HP prises en charge, ce format est déjà implémenté dans le module intégré. Le choix des bus, de la version de boîte et des sources de signaux est abordé à la section 3.

Module 8HP intégré et fonctions CAN supplémentaires #

Module 8HP : vue générale des réglages ↗

Le module 8HP est destiné aux versions prises en charge des boîtes provenant de BMW. La même désignation 8HP sur une boîte d'une autre marque n'implique pas sa compatibilité.

Le module 8HP contient déjà un générateur de messages pour les versions de boîte prises en charge. Dans l’interface, une source de valeur est affectée à chaque paramètre nécessaire. Par exemple, le régime provient d’un signal reçu du calculateur par CAN ou calculé à partir de la fréquence sur DIG2 ; le couple provient d’une valeur reçue ou du résultat d’une cartographie configurée.

Version de boîte et lignes CAN ↗

Sources de signaux pour 8HP ↗

Séquence de traitement : source de données → paramètre d’entrée du module 8HP → messages CAN générés automatiquement → boîte automatique.

Les entrées CAN et sorties CAN configurables servent aux échanges supplémentaires avec d’autres appareils. Ces fonctions de l’interface utilisent les ports physiques CAN1 et CAN2 :

• Une entrée CAN extrait un paramètre du message d’un autre module, par exemple le régime du calculateur ou l’état d’un bouton du bloc de boutons. La valeur obtenue peut être utilisée dans la logique de BiMatrix Mini, dans une cartographie ou comme source de signal du module 8HP.
• Une sortie CAN génère un message supplémentaire pour un autre module, par exemple la transmission d’une valeur choisie à un combiné d’instruments compatible. Le format est défini selon le protocole de l’appareil récepteur.

La configuration de la réception supplémentaire est décrite à la section 4, celle de l’envoi supplémentaire à la section 5.

À quoi servent les résistances de 120 ohms #

À chacune des deux extrémités physiques de la ligne CAN haute vitesse, installer une résistance de terminaison de 120 ohms entre CAN-H et CAN-L. Elle réduit les réflexions du signal à l’extrémité du câble, qui peuvent provoquer des erreurs de communication.

• Une ligne utilise deux résistances de terminaison de 120 ohms. Il n’est pas nécessaire d’en placer une sur chaque boîtier raccordé.
• Une résistance peut déjà être intégrée dans le boîtier d’extrémité ou le faisceau. Tenir compte de la terminaison existante avant d’en ajouter une.
• Si BiMatrix Mini est raccordé au milieu d’un bus du véhicule déjà terminé, ne pas ajouter de troisième résistance.
• Si CAN1 et CAN2 sont raccordés à des lignes différentes, vérifier la terminaison de chacune séparément.

Terminaison des extrémités de la ligne : Texas Instruments — CAN With Selectable Termination.

Mesure sur la ligne hors tension : Kvaser — How to test your CAN termination.

CAN Monitor : vérification des bus et analyse des messages CAN #

CAN Monitor : vue générale ↗

L’utilisation de CAN Monitor est recommandée pour raccorder les bus CAN et effectuer le diagnostic. Il affiche les messages CAN1 et CAN2 : leurs identifiants ID et leurs données en octets. Les valeurs des octets sont actualisées à mesure que les messages arrivent, ce qui permet d’observer les données qui changent pendant le fonctionnement du véhicule ou à l’appui sur un bouton.

L’ID est l’identifiant du message. Un ensemble d’octets est transmis sous un même ID et peut contenir plusieurs paramètres différents. Pour lire un paramètre particulier, sélectionner la partie correspondante des données.

1. Dans CAN Monitor, choisir le bus réellement raccordé — CAN 1 ou CAN 2 — ou All Interfaces pour afficher les deux. Pour le raccordement recommandé au CAN du véhicule, choisir CAN 2. Vérifier l’arrivée de messages sur ce bus.

   Choix de l’interface CAN ↗

2. Observer les changements d’octets en faisant varier un seul signal connu, par exemple en appuyant sur un bouton puis en le relâchant.
3. Un clic sur l’ID du message voulu ouvre la fenêtre d’analyse. On y détermine la position du bit de départ (Position), la longueur et le type de valeur (Data type), ainsi que l’ordre des octets (Endianness). Le résultat de lecture de la valeur choisie est actualisé en temps réel.

   Analyse de l’ID choisi ↗

4. Comparer la valeur obtenue à l’état réel du signal. Répéter la vérification pour plusieurs changements d’état ou de valeur.

Exemple : rechercher l’état d’un bouton. À l’appui sur un bouton, les données d’un message changent. Sélectionner ce message par son ID, puis rechercher dans la fenêtre d’analyse la zone de données dont la valeur correspond à l’appui et au relâchement. Vérifier la correspondance par des appuis répétés.

L’ID, le format et l’échelle trouvés sont utilisés pour configurer une entrée CAN. Pour les bits individuels, tenir compte de la différence de numérotation de Position entre CAN Monitor et CAN Inputs ; vérifier le résultat dans Live. La valeur obtenue peut intervenir dans la logique de BiMatrix Mini ou être affectée comme source de signal du module 8HP. Les messages destinés à la boîte sont générés par le module 8HP intégré.

La présence de messages dans CAN Monitor permet de vérifier la réception des données du bus. La fonction d’un signal précis se détermine à partir de la documentation du module et de la comparaison des valeurs ; un changement d’octet seul n’identifie pas le paramètre transmis. L’envoi réel des messages propres à CAN Outputs est vérifié avec un adaptateur CAN externe et le récepteur.

1.3. Entrées numériques #

Digital InputsCliquer pour agrandir

DIG1 / Ignition IN, broche 16, est l’entrée de contact avec une tension de signal de 5–12 V. Son état permet de déterminer la mise et la coupure du contact. Cette entrée participe à la mise en marche et au réveil de BiMatrix Mini ; sa fonction doit donc être considérée séparément de l’entrée de mesure DIG2.

DIG2 reçoit un signal numérique ou de fréquence. Selon le réglage, il détermine l’état 0/1, la fréquence des impulsions ou le rapport cyclique du signal PWM d’entrée.

Exemple : régime moteur. Un signal tachymétrique en fréquence compatible, utilisé par le combiné d’instruments, est raccordé à DIG2. L’entrée mesure la fréquence, convertie en régime moteur selon la relation configurée. La conversion dépend du nombre d’impulsions par tour.

Avant le raccordement, vérifier le niveau électrique du signal tachymétrique. La seule présence d’impulsions ne garantit pas la compatibilité avec l’entrée : si nécessaire, placer un circuit d’adaptation entre la source et DIG2. Un exemple détaillé figure dans la section 7.

1.4. Entrées analogiques #

Analog InputsCliquer pour agrandir

Les entrées analogiques 1–4 servent aux signaux 0–5 V. La tension varie avec le paramètre mesuré. Les réglages définissent comment cette tension est convertie en une valeur compréhensible.

• Position de la pédale. Le signal 0–5 V se raccorde à une entrée analogique. La conversion en pourcentage se règle à partir des positions extrêmes et de la caractéristique du capteur.
• Pression MAP. Le fil de signal du capteur de pression se raccorde à une autre entrée analogique. La conversion de la tension en pression se définit selon la caractéristique du capteur concerné.

Le signal du capteur et son alimentation sont des circuits distincts. L’alimentation va à la broche d’alimentation du capteur, le signal à l’entrée analogique et la masse de référence est raccordée selon les schémas du capteur et de BiMatrix Mini. La plage 0–5 V n’autorise pas l’application des 12 V du véhicule sur l’entrée de signal.

Les données des entrées analogiques peuvent être utilisées dans les cartographies, être affectées comme sources de signaux du module 8HP, transmises à d’autres appareils via les sorties CAN ou participer à la commande AUX/PWM.

1.5. Sorties AUX/PWM #

AUX OutputsCliquer pour agrandir

Sortie activée : l’interrupteur interne relie AUX à GND et le courant traverse la bobine. Sortie désactivée : l’interrupteur est ouvert, aucun courant d’alimentation ne le traverse. La tension sur AUX désactivé n’est pas nécessairement de 0 V : le positif de l’alimentation peut y être présent à travers la bobine.

Les sorties AUX servent à activer des appareils et à les commander par PWM — modulation de largeur d’impulsion. En PWM, la sortie s’active et se désactive de façon répétée. La fréquence définit le nombre de cycles par seconde, le rapport cyclique la proportion du temps à l’état actif.

Par exemple, un rapport cyclique de 25 % signifie que la sortie est active pendant un quart de chaque période. À 0 %, elle est désactivée ; à 100 %, active en permanence. La relation entre pression, force ou vitesse et rapport cyclique dépend de l’appareil raccordé.

Raccordement de la bobine : contact du relais 86 → +12 V via F1 ; contact 85 → AUX1, broche 18; GND Mini, broche 14 → masse commune. Le trajet schématique du courant à l’activation est indiqué en bas du dessin.

Raccordement de la lampe : Le +12 V arrive via F2 au contact 30 du relais ; le contact 87 se raccorde à la lampe, son autre borne à la masse. À l’activation du relais, les contacts 30 et 87 se ferment et la lampe s’allume. AUX conduit le courant de la bobine ; le courant de la lampe traverse les contacts 30–87.

Dans le relais représenté, la diode de protection est intégrée au boîtier : la cathode — côté avec la barre sur le symbole de diode — est reliée à 86 (+12 V), l’anode à 85 (AUX). La polarité 85/86 doit impérativement être respectée pour ce relais. Pour un autre modèle de relais ou de solénoïde, vérifier la protection dans sa documentation. Les calibres F1 et F2 sont choisis selon le courant du circuit correspondant et la section des fils.

Repérage des contacts et schéma de la diode intégrée : HELLA — relais 12 V à quatre broches avec diode. Le courant admissible des contacts de puissance du relais n’est pas le courant admissible d’AUX.

Vérification. Dans Live ajouter des widgets de la source de commande et de la sortie PWM souhaitée. Lors d’un changement de la valeur source, vérifier le rapport cyclique calculé, puis le fonctionnement réel de l’appareil raccordé. La valeur PWM dans Live indique la commande de sortie ; elle ne confirme pas la présence de courant dans la charge.

Le raccordement direct d’une charge n’est autorisé que si le courant, la tension et le circuit de protection correspondent aux paramètres de la sortie. Si la charge admissible est dépassée, utiliser un pilote externe ou un relais adapté. Le courant admissible se détermine dans la documentation BiMatrix Mini.

La commande de sortie peut dépendre d’un paramètre d’entrée, d’une condition ou d’une cartographie, par exemple pour activer un ventilateur selon la température. La configuration est décrite à la section 9.

1.6. Alimentation, masse et contact #

KL30G, via un fusible 2 A se raccorde à la broche 7 — alimentation principale +12 V. La broche 14 — GND se raccorde à la masse commune du véhicule. Le point de raccordement KL30G est déterminé d’après le schéma électrique du véhicule concerné ; la section des fils et le porte-fusible sont choisis pour le circuit protégé en tenant compte des conditions de pose.

Le signal de contact 5–12 V se raccorde séparément, sans temporisation, à la broche 16 — Ignition IN / DIG1. À la coupure du contact, Mini détecte immédiatement le changement du signal, même si l’alimentation reste présente sur la broche 7. KL30G sert à l’alimentation principale ; l’entrée IGN reçoit le signal de mise du contact.

Séquence de fonctionnement avec KL30G #

1. Le contact est mis. Avec l’alimentation KL30G présente et un signal sur l’entrée 16, BiMatrix Mini s’allume. La sortie 8 — IGN OUT fournit un signal 12 V aux entrées logiques d’activation de la boîte et du sélecteur.
2. Le contact est coupé. Le signal disparaît immédiatement de l’entrée 16. L’alimentation KL30G reste présente et Mini exécute la séquence prévue d’arrêt des appareils raccordés.
3. Le véhicule passe en veille. Le circuit KL30G est coupé par le système d’alimentation du véhicule et l’alimentation principale du Mini disparaît.

Le délai de coupure KL30G dépend du véhicule ; ce n’est pas une temporisation fixe de 60 secondes. Pour vérifier le raccordement, mesurer la tension sur la broche 7 après coupure du contact puis après mise en veille du véhicule, et sur la broche 16 immédiatement après coupure du contact.

Principe général de coupure différée de Terminal 30g : BMW — E93 Complete Vehicle, section Electric Load Shut-down Terminal 30g Relay. Vérifier le circuit précis et ses conditions de coupure dans la documentation du véhicule.

Sans circuit KL30G adapté : +12 V permanent via relais #

Pour une alimentation en +12 V permanent, utiliser un relais externe à retard de coupure — delay relay — de 60 secondes. Le positif principal de la batterie, via un fusible 2 A et le contact de puissance du relais, se raccorde à la broche 7 du Mini. L’alimentation s’active à la mise du contact et reste présente 60 secondes après sa coupure.

Le signal de contact se raccorde sans temporisation à la broche 16 du Mini (Ignition IN, 5–12 V) et à l’entrée de commande compatible du relais temporisé. Mini détecte ainsi immédiatement la coupure du contact, tandis que le relais coupe l’alimentation principale plus tard.

La boîte et le sélecteur sont alimentés par des circuits protégés distincts selon leurs schémas. IGN OUT 12 V sert uniquement à la commande logique d’activation. Aucune charge de puissance ne se raccorde directement à cette sortie.

Sortie +5 V sert à alimenter les capteurs compatibles. Leur courant total doit respecter la charge admissible de cette sortie. Vérifier l’alimentation, le circuit de signal et la masse de chaque capteur dans sa documentation.

1.7. Essai sur table avec alimentation USB #

Pour tester BiMatrix Mini seul sur table, l’alimentation peut venir de l’USB. Ignition IN / DIG1 accepte un signal 5–12 V. Pour ce test, appliquer le +5 V de la propre sortie du Mini afin qu’il détecte le contact mis.

1. Effectuer le test hors du véhicule, sans circuit de contact externe raccordé.
2. À partir des numéros du connecteur et du schéma identifier la sortie +5 V et l’entrée de contact, puis placer un pont entre eux. Utiliser bien l’entrée de contact ; la sortie IGN OUT a une autre fonction.
3. Raccorder BiMatrix Mini par câble USB à la source d’alimentation USB.
4. Le voyant vert doit s’allumer et rester allumé.

Le pont sert uniquement au test autonome sur table. Le retirer avant raccordement au véhicule : la sortie +5 V ne doit pas être reliée au circuit de contact +12 V du véhicule. Pour l’installation, utiliser le schéma d’alimentation par KL30G ou, à défaut, par relais à retard de coupure.

L’USB alimente BiMatrix Mini pour ce test. Si la boîte et le sélecteur participent aux essais sur banc, leur alimentation se raccorde séparément selon leurs schémas.

1.8. Erreurs de raccordement fréquentes #

1. Raccordement CAN incorrect, résistances manquantes ou en trop. Vérifier que CAN-H rejoint CAN-H, CAN-L rejoint CAN-L et que les deux fils appartiennent au même bus. Vérifier ensuite les deux résistances de terminaison de 120 ohms, y compris celles déjà intégrées aux boîtiers ou au faisceau. Une résistance supplémentaire par appareil n’est pas nécessaire. La procédure est décrite au point sur la terminaison CAN.
2. Broches de BiMatrix Mini mal identifiées. Comparer le numéro de chaque broche utilisée sur le connecteur à celui du schéma. Une vérification fondée uniquement sur la couleur du fil ou la position sur une photo est insuffisante. La règle d’identification des broches est mise en rouge au point 1.1.

Raccordement CAN du véhicule recommandé : CAN2. Avant le diagnostic dans CAN Monitor vérifier la sélection de ce bus. Pour la boîte, le sélecteur et les autres appareils, choisir l’interface à laquelle ils sont réellement raccordés.

1.9. Live : widgets, graphiques et export des données #

Live : graphiques et valeurs numériques ↗

Live est un module distinct d’affichage en temps réel des données de BiMatrix Mini. Il propose les valeurs des entrées analogiques, numériques et CAN, les paramètres des sorties PWM, les données de la boîte et les autres paramètres disponibles de BiMatrix Mini. L’interface utilise aussi le nom Live data.

Ajout de widgets #

Configuration d’un widget Live ↗

Dans Live, ajouter un widget, puis choisir la source de données et le mode d’affichage :

• Graph — graphique. Affiche la variation d’une valeur dans le temps. Pratique pour suivre les changements brefs et comparer les signaux.
• Number value — valeur numérique. Affiche la valeur actuelle du paramètre choisi.

Par exemple, pour vérifier une entrée analogique, ajouter sa valeur et modifier le signal du capteur. Le widget permet de vérifier que la bonne entrée est sélectionnée et que la valeur évolue comme prévu. Vérifier de la même manière les entrées numériques, les valeurs des entrées CAN configurées et les autres données reçues.

Arrêt de l’affichage et agrandissement d’une zone du graphique #

Arrêt et zoom dans Live ↗

1. Ajouter aux graphiques les paramètres à comparer, par exemple le rapport, le régime moteur et les valeurs de couple disponibles.
2. Après l’événement intéressant, arrêter l’affichage du graphique. La fenêtre temporelle est figée pour examiner l’événement sans déplacement continu du graphique.
3. Sélectionner l’intervalle voulu en faisant glisser sur le graphique de gauche à droite avec la souris ou le doigt.
4. Le bouton d’agrandissement de la sélection étend cet intervalle sur toute la largeur du graphique. Les boutons « + » et « − » modifient l’échelle temporelle.
5. Après l’analyse, reprendre l’affichage des données reçues.

L’arrêt concerne l’affichage du graphique. La réception et l’accumulation des données continuent. Le zoom permet d’examiner plus précisément les points déjà reçus ; il n’augmente pas la fréquence d’acquisition.

Exemple : analyse d’un changement de rapport. Sur un même intervalle, comparer le changement de rapport, la variation de régime et la réduction puis le rétablissement du couple. Cela permet d’examiner plus précisément le point de passage et la réduction du couple à partir des signaux disponibles.

Export CSV #

LiveCliquer pour agrandir

Après arrêt de l’affichage, les données Live accumulées peuvent être exportées en CSV. Ce fichier peut servir à une analyse ultérieure ou à transmettre l’enregistrement à un spécialiste.

Le CSV enregistre tout l’historique Live accumulé disponible et tous les paramètres qu’il contient. La zone sélectionnée du graphique et l’ensemble des widgets ne limitent pas le contenu de l’export. Le fichier contient le temps et les valeurs des paramètres.

2. Préparation du raccordement #

2.1. Connexion à l’application #

L'application BiMatrix est disponible uniquement en anglais (English). Les noms des modules, des boutons et des champs sont indiqués dans le manuel tels qu'ils apparaissent dans l'application.

Alimenter BiMatrix Mini et mettre le contact. Utiliser l’application BiMatrix pour la configuration. Le mode de connexion disponible dépend de la variante de firmware installée : Bluetooth (BLE) ou WiFi.

Connexion Wi-Fi #

1. Dans les réglages Wi-Fi du téléphone ou de l’ordinateur, choisir le réseau BiMatrix Mini et saisir le numéro de série de l’appareil.
2. Conserver la connexion à ce réseau même si le système signale l’absence d’Internet : la configuration locale n’en a pas besoin.
3. Dans l’application, choisir le mode de connexion WiFi. Si un mot de passe est demandé, saisir à nouveau le numéro de série.
4. Vérifier le statut Connected et le chargement des paramètres de l’appareil connecté.

Connexion BLE #

1. Activer Bluetooth ; autoriser l’application à rechercher des appareils et s’y connecter si le système le demande.
2. Dans l’application, choisir Bluetooth, puis le BiMatrix Mini détecté.
3. À la demande d’autorisation, saisir le numéro de série. Vérifier le statut Connected.

L’USB est utilisé lors du test sur table pour alimenter le Mini. Dans l’interface actuelle, les modes de communication sont WiFi et Bluetooth ; le câble USB seul n’établit pas la connexion à l’application.

2.2. Préparation des signaux et de l’alimentation #

Avant d’assembler le faisceau, déterminer la version de boîte, le connecteur réel du sélecteur et la source de chaque paramètre. Les noms comme « régime » ou « couple » doivent être accompagnés d’unités et d’une description du signal.

Pour se raccorder à un capteur déjà utilisé par le calculateur, vérifier son alimentation et sa masse de référence. Ne pas relier la sortie +5 V du Mini à la sortie +5 V du calculateur. Les broches de tous les connecteurs sont identifiées par les numéros inscrits.

2.3. Utilisation des paramètres de l’application #

La section Inputs contient Analog inputs, CAN Inputs et Digital Inputs. Dans Outputs se trouvent AUX Outputs et CAN Outputs. Maps effectue les conversions, Live affiche les valeurs et 8HP Gearbox configure les échanges avec la boîte. Le menu BiMatrix propose les réglages généraux, CAN Monitor et SD Card.

1. Après connexion, attendre le chargement des paramètres du module.
2. Donner à l’entrée, à la cartographie ou à la sortie un nom explicite, par exemple RPM CAN2, Pedal Analog1 ou Fan duty.
3. Modifier les champs nécessaires du formulaire. Si le bouton Apply changesapparaît, appuyer dessus pour envoyer les modifications à l’appareil.
4. Après le transfert, vérifier à nouveau les champs et valeurs. Vérifier aussi le changement de source dans le module qui l’utilise.

Créer une entrée ne l’affecte pas encore à la boîte. Dans le paramètre du module 8HP, sélectionner séparément cette entrée comme source de valeur. Choisir une autre source modifie le parcours des données, pas le raccordement physique du fil.

L’unité est un libellé. Remplacer « V » par « % » ou « bar » ne réalise aucune conversion : les coefficients ou la table de calibration se règlent séparément.

L’entrée physique de contact 16 se raccorde selon le schéma d’alimentation. Le champ Ignition switch des réglages généraux ne remplace pas ce fil lors du montage.

2.4. Controls : valeurs manuelles et commutateurs #

Controls : trois types d’élémentsCliquer pour agrandir

Controls définit une valeur depuis l’interface de l’application. L’élément créé peut être sélectionné comme source dans une cartographie, une sortie ou un autre module, par exemple pour sélectionner manuellement un mode.

Les captures montrent l’interface réelle de l’application avec des noms et des valeurs de démonstration. L’appareil n’est pas connecté ; l’état CONNECTED est simulé pour présenter l’écran.

Button : deux étatsCliquer pour agrandir

Switch : sélection d’une optionCliquer pour agrandir

Comment ajouter un élément #

Ajout d’un nouveau ControlCliquer pour agrandir

1. Ouvrez Controls et cliquez sur + sous les éléments.
2. Dans la fenêtre Control settings définissez Name et sélectionnez Type : Button, Switch ou Numeric.
3. Configurez Round (précision de la valeur), Row (ligne d’emplacement) et Sort ID (ordre de l’élément).
4. Pour Button activez deux options dans Options et renseignez Name, Value, Color. Pour Switch activez successivement les options souhaitées à l’aide des cases et renseignez les mêmes champs. Pour Numeric ce bloc n’est pas utilisé.
5. Cliquez sur Apply. Pour Numeric, le nombre se définit sur la page Controls. Pour utiliser l’élément dans la logique, sélectionnez-le dans le champ de source du module souhaité et vérifiez le résultat dans Live.

Numeric : saisie numériqueCliquer pour agrandir

Comment ouvrir les paramètres d’un élémentCliquer pour agrandir

Modification : cliquez sur le numéro de ligne à gauche, puis sur la roue dentée de l’élément souhaité. Après avoir modifié les paramètres, cliquez sur Apply. Le bouton Delete control supprime l’élément après confirmation.

La modification d’une valeur manuelle peut agir immédiatement sur la sortie affectée. Avant l’essai, vérifiez que la bonne source est sélectionnée. Controls ne confirme pas la présence d’un signal physique de frein, de pédale ou de régime moteur.

2.5. Enregistrement et transfert de la configuration #

Les paramètres sont appliqués dans les modules correspondants. Pour une sauvegarde distincte, dans les réglages généraux BiMatrix utiliser Export settings.

1. Ouvrir Export settings et attendre la lecture des modules de l’appareil.
2. Cocher les modules complets souhaités ou des éléments individuels. Pour une configuration opérationnelle avec entrées et cartographies liées, il est préférable de sauvegarder tous les modules utilisés.
3. Appuyer sur Export settings et enregistrer le fichier .bms. Vérifier le message de réussite et la présence du fichier.
4. Avec le fichier, noter le véhicule, la boîte, le sélecteur, la date et une brève description du réglage.

Pour restaurer, choisir Import settings et le fichier .bms voulu. Sélectionner un module entier remplace ses réglages actuels ; sélectionner des éléments nommés individuels les ajoute aux positions libres. Le module 8HP est transféré en entier. Créer une copie de la configuration actuelle avant remplacement.

Après import, vérifier tous les liens vers les sources, surtout lors de l’ajout d’entrées ou de cartographies individuelles : les noms et numéros peuvent différer de la configuration d’origine. Si l’import s’arrête après l’écriture d’un module, les modifications déjà écrites peuvent subsister ; vérifier le message de l’application et l’état réel des modules.

.bms sauvegarde les réglages BiMatrix. Les calibrations, codages et firmware de la boîte elle-même relèvent d’opérations distinctes dans 8HP Tuner.

2.6. Versions de l’application et mise à jour de BiMatrix Mini #

Update BiMatrixCliquer pour agrandir

Le firmware de BiMatrix Mini et l’application pour Windows/Android sont deux programmes distincts. Le firmware fonctionne dans l’appareil et en contrôle les fonctions. L’application est installée sur un ordinateur ou un téléphone et sert à la configuration, à la consultation des données et au transfert de fichiers.

La mise à jour s’effectue manuellement ou avec l’assistant intégré. Avant de commencer, le fichier de réglages .bms est sauvegardé, la carte SD est vérifiée et une alimentation stable du Mini est assurée. La connexion avec l’application est également maintenue pendant le transfert du fichier.

Le firmware est d’abord choisi : BLE ou WiFi

L’application prend en charge les deux modes de connexion : BLE et WiFi. Sur BiMatrix Mini, le mode de connexion est déterminé par le firmware installé. Avant une mise à jour manuelle, le fichier de la variante souhaitée est choisi et téléchargé à l’avance : BLE ou WiFi.

Après l’installation du firmware WiFi, la connexion s’effectue par WiFi ; après l’installation du firmware BLE, elle s’effectue par BLE. Lors d’un changement de variante, l’ancienne connexion cesse de fonctionner. Pour BLE, aucun appairage n’est effectué dans les réglages Bluetooth du téléphone ou de l’ordinateur.

Mise à jour manuelle du Mini par lecteur de carte

1. BiMatrix Mini est entièrement mis hors tension, y compris par déconnexion de l’USB. La carte SD est retirée et raccordée à l’ordinateur à l’aide d’un lecteur de carte.
2. Le fichier de firmware sélectionné est copié à la racine de la carte SD, sans sous-dossier, et renommé exactement firmware_ota.bin. Il est vérifié que l’extension .bin n’a pas été ajoutée une seconde fois.
3. La carte est éjectée de l’ordinateur en toute sécurité et insérée dans le Mini. L’alimentation de l’appareil est rétablie.
4. Au démarrage, le Mini détecte le fichier et commence sa vérification et son installation. Le voyant vert clignote trois fois, puis le voyant rouge s’allume.
5. Tant que le voyant rouge reste allumé, l’alimentation est maintenue et la carte SD reste en place. En général, au bout d’environ 30 secondes, le voyant vert s’allume et le Mini démarre automatiquement le nouveau firmware.
6. La connexion est rétablie. La version installée et sa correspondance avec celle de l’application sont vérifiées sur la ligne SW / FW.

Transfert du firmware par l’application : SD Card

SD CardCliquer pour agrandir

Le fichier peut être transféré sur la carte SD par la connexion actuelle avec le Mini. Aucun lecteur de carte n’est nécessaire.

1. Le menu s’ouvre en appuyant sur le logo BiMatrix. La section sélectionnée est SD Card.
2. Appuyer sur Upload file et le fichier de firmware téléchargé à l’avance est sélectionné. Son nom d’origine est conservé, par exemple firmware_ota_ble_4.4.3.bin; il n’est pas nécessaire de le renommer firmware_ota.bin.
3. La fin du transfert est attendue. Le bouton vert situé en face du fichier est ensuite actionné : Reflash BiMatrix, puis l’action est confirmée avec le bouton Yes.
4. Le Mini prépare le fichier sélectionné et redémarre pour l’installation. L’alimentation reste stable jusqu’à la fin de l’écriture et du nouveau démarrage.
5. Après le démarrage, la connexion est rétablie et la version FW est vérifiée.

Plusieurs fichiers de firmware peuvent être conservés sur la carte, puis le fichier souhaité est sélectionné avec Reflash BiMatrix. Après un changement de version du Mini, la version correspondante de l’application est également installée.

Le bouton Reflash BiMatrix est affiché pour les fichiers dont le nom commence par firmware_ota et se termine par .bin, à l’exception du nom exact firmware_ota.bin : celui-ci est réservé à l’installation automatique au démarrage. Si le bouton est absent, le nom du fichier et la fin du transfert sont vérifiés.

Installation manuelle de l’application sur Windows ou Android

Après l’installation, l’application est lancée et connectée au Mini. La correspondance entre SW et FW est vérifiée. Les fichiers .exe et .apk sont installés sur l’ordinateur ou le téléphone ; le fichier de firmware .bin est transféré sur la carte SD du Mini.

Mise à jour automatique : Check available versions

Release / BetaCliquer pour agrandir

L’assistant intégré récupère la liste des versions, télécharge l’application adaptée et aide à installer le firmware correspondant du Mini. Une connexion Internet est nécessaire pour obtenir le catalogue et le programme d’installation ; les actions du programme d’installation système de Windows ou d’Android sont confirmées par l’utilisateur.

1. Les réglages généraux s’ouvrent en appuyant sur le logo BiMatrix. Pour le paramètre BiMatrix Update choisir Release only pour les versions courantes ou Beta testing pour accéder aux versions de test. Le réglage est enregistré avec le bouton Apply changes.
2. Après la connexion au Mini, un appui est effectué sur la ligne supérieure SW / FW. Dans la fenêtre Update BiMatrix appuyer sur Check available versions.
3. Une version disponible est sélectionnée, la description des modifications est lue, puis le bouton utilisé est Update. La variante Bluetooth (BLE) ou WiFi est indiquée à côté de la version. L’assistant la choisit selon le firmware actuel du Mini ; cette liste ne sert pas à changer de mode de connexion.
4. Si une autre version de l’application est nécessaire, elle est installée. L’application est ensuite relancée et connectée au Mini.
5. Si SW et FW ne correspondent pas, le message affiché est Difference in versions detected!. Le bouton Update BiMatrix firmware lance le transfert et l’installation du firmware correspondant depuis l’application.
6. La fin de la mise à jour et le redémarrage du Mini sont attendus. Après la reconnexion, la correspondance des versions SW et FW est vérifiée.

Check available versionsCliquer pour agrandir

Si le firmware sélectionné est déjà inclus dans l’application installée, l’assistant le transfère directement au Mini, sans réinstaller l’application. Une connexion Internet n’est pas nécessaire pour transférer le firmware intégré.

Continue without update reporte la mise à jour, mais ne résout pas la différence de versions. Un message d’erreur de téléchargement ou d’installation ne signifie pas que la mise à jour a réussi : la cause indiquée est d’abord corrigée, puis la vérification est effectuée à nouveau.

3. Raccordement CAN et configuration du module 8HP #

Choisir d’abord la boîte et le connecteur réel du sélecteur. Le schéma ci-dessous évolue avec la sélection et montre les lignes CAN, numéros de broches et circuits d’alimentation nécessaires. Pour F-series, la base est le schéma BiMatrix pour 8HP45/70.

3.1. Choix de la boîte et du sélecteur #

3.2. Lignes CAN et résistances #

CAN1 et CAN2 sont deux bus distincts. Ils ne sont pas reliés entre eux. Chacun utilise une paire torsadée H/L ; les dérivations vers les appareils doivent être courtes. Aux deux extrémités de chaque bus, il faut 120 ohms entre H et L, en tenant compte des résistances intégrées aux appareils. Ajouter une résistance uniquement si la terminaison nécessaire manque.

Lorsque tout le bus testé est hors tension, la résistance entre H et L est généralement d’environ 60 ohms : deux résistances de 120 ohms sont en parallèle. Environ 120 ohms indiquent une résistance, environ 40 ohms en indiquent trois. L’état des appareils raccordés peut influencer la mesure ; les dessins détaillés figurent dans la section sur la terminaison CAN.

3.3. Raccordement au CAN du véhicule #

Il est recommandé de raccorder le CAN du véhicule à CAN2 : CAN-H → broche 15, CAN-L → broche 6. Le débit du bus du véhicule doit être de 500 kbit/s ; le débit des ports BiMatrix Mini n’est pas modifiable dans le logiciel actuel.

Les résistances de terminaison intégrées au bus du véhicule sont comptées avec les autres. Le CAN du véhicule n’est pas ajouté automatiquement au dessin dynamique : le point de raccordement dépend du véhicule concerné.

3.4. Configuration du module 8HP après raccordement #

8HP GearboxCliquer pour agrandir

Dans 8HP Gearbox choisir le matériel raccordé et affecter une source à chaque signal. La source peut être une entrée CAN configurée, une entrée analogique ou numérique, le résultat d’une cartographie ou un autre paramètre disponible de BiMatrix Mini. Le format des messages, leur période, les compteurs et les sommes de contrôle prévues par le protocole sont générés par le module intégré.

Le paramètre se choisit selon sa signification physique et son unité de mesure. Par exemple, dans Engine RPM affecter le régime en tr/min, pas la fréquence des impulsions en hertz. Dans Throttle position affecter la position de pédale en pourcentage, pas la tension brute du capteur.

1. Avant la mise sous tension, vérifier les numéros des broches, la masse commune et la terminaison CAN. Vérifier le maintien de l’alimentation du Mini après coupure du contact : par KL30G jusqu’à la coupure par le véhicule ; par +12 V permanent et relais temporisé pendant encore 60 secondes.
2. Pour la première vérification des données reçues, dans Gearbox control type choisir No gearbox control et appuyer sur Apply changes. La génération des messages 8HP est désactivée. Vérifier les bus CAN dans CAN Monitor, les signaux d’entrée préparés dans Live. Le décodage des paramètres propres à la boîte par le module 8HP est également suspendu dans ce mode.
3. Dans Gearbox type choisir le type réel de boîte : E-Series, F-Series, G-Series ou G-Series Gen3. Dans Selector type choisir le type de sélecteur. Les deux variantes de sélecteur F à connecteurs différents correspondent dans l’application à F-Series selector.
4. Gearbox CAN1 et Gearbox CAN2 sont affectés aux ports physiques du Mini selon le schéma choisi. Ce sont les affectations des lignes du protocole de boîte ; elles doivent correspondre au câblage. Il est recommandé de raccorder le CAN du véhicule à CAN2 du Mini.
5. Affecter les sources des signaux selon les tableaux ci-dessous et saisir les paramètres du véhicule. En fonctionnement normal, Gearbox reflash mode doit avoir la valeur 0, Dyno mode — 0.
6. Après vérification des affectations dans Gearbox control type choisir BiMatrix et appuyer sur Apply changes. Vérifier les données de retour de la boîte et les défauts. Modifier un réglage à l’écran sans appuyer sur Apply changes ne l’enregistre pas dans le Mini.

Signaux et paramètres principaux #

Avant d’engager un rapport, vérifier régime, pédale, frein, valeurs de couple et vitesse. L’application permet de sauvegarder une configuration incomplète : l’absence d’avertissement ne confirme pas que toutes les sources sont correctes.

Fonctions supplémentaires #

Affecter ces champs lorsque la fonction correspondante est réellement utilisée. Ne pas choisir des sources uniquement pour remplir toutes les lignes.

Si un sélecteur est installé, choisir son type réel. No selector sert à une configuration sans sélecteur physique ; la génération de messages de service ne remplace pas la configuration des commandes P/R/N/D. L’absence de sélecteur et une commande des rapports entièrement vérifiée sont deux états différents.

Une seule entrée pour les deux palettes #

Dans le champ Paddle state une seule source est affectée pour indiquer l’état des deux palettes. Il peut s’agir d’une entrée CAN, d’une entrée analogique calibrée, du résultat d’une cartographie ou d’un élément Controls pour un essai sur banc.

Paddle state : une seule sourceCliquer pour agrandir

Pour les équipements d'origine BMW E6x/E8x/E9x, des schémas et tables de réglage spécifiques sont fournis : palettes LCI résistives, contacts secs et particularités Sport/SAT.

Seules les valeurs entières suivantes sont utilisées : 0, 1, 2, 3. Par exemple, un résultat de cartographie de 3.00 signifie également l’état 3. Une valeur fractionnaire ou hors plage est traitée comme un relâchement. Après le passage de deux champs distincts à un seul, la source de Paddle state doit être réaffectée ; l’ancienne affectation n’est pas transférée automatiquement.

Avant la configuration, les quatre tensions réelles sont mesurées et comparées aux valeurs de l’entrée Mini. Pour l’affichage dans Live, l’entrée analogique est d’abord configurée pour fournir la tension en volts. Les valeurs Mini sont utilisées pour le tableau après vérification de la calibration. Ensuite, dans Analog Inputs la conversion des tensions en états est définie. Pour ce schéma, le tableau initial suivant de 10 points peut être utilisé ; Round = 1 signifie un résultat entier.

Des valeurs identiques à des points voisins créent des plages à résultat constant autour de chaque tension mesurée. Entre ces plages, une interpolation s’applique : une tension transitoire peut brièvement produire un autre état, y compris une commande de changement de rapport. Le tableau n’effectue ni diagnostic automatique du câblage ni anti-rebond. Les limites et transitions sont vérifiées à partir des mesures du faisceau concerné avant toute utilisation pour commander la boîte automatique. Pour des palettes résistives d’origine, leur propre schéma doit d’abord être vérifié : les valeurs de cet exemple ne s’y appliquent pas automatiquement.

1. Après Apply changes l’entrée analogique est affectée comme seule source de Paddle state. Si une logique supplémentaire est nécessaire, la tension peut être convertie par une cartographie distincte dont le résultat est affecté à ce champ.
2. Dans Live les quatre états, leur maintien et le relâchement sont vérifiés. Les valeurs doivent rester stables ; l’appui simultané et le relâchement de l’une des deux palettes maintenues sont vérifiés séparément.
3. Dans CAN Monitor le message final et la réaction de la boîte sont vérifiés. La présence d’une valeur dans Live ne confirme pas à elle seule qu’un changement de rapport a été effectué.

3.5. Couple moteur et retour de la boîte automatique #

Les données moteur sont transmises à la boîte, dont on reçoit l’état et les demandes. Une valeur reçue peut simultanément s’afficher dans Live, servir à une cartographie et être transmise à un autre appareil.

Quatre valeurs de couple #

Les nombres de l’exemple expliquent les différences entre les champs et ne constituent pas un réglage moteur. Ne pas affecter la même valeur aux quatre champs sans vérifier son sens. Pour un véhicule sans données de couple du calculateur, créer un modèle dans Maps ; la précision du couple transmis dépend du réglage du modèle et de la prise en charge de la source choisie par le firmware.

Vérification de la réduction de couple #

Pendant un changement de rapport, la boîte peut demander une réduction de couple. Le module propose EGS_TOR_RED_FAST et EGS_TOR_RED_SLOW — pourcentages calculés de réduction rapide et lente. La présence d’une demande dans Live ne signifie pas à elle seule que le moteur l’a exécutée.

Pour l’intégration BMW prévue, dans le champ Engine ECU choisir BMW E60/E70/E90 engine ECU et indiquer le port CAN physique du calculateur. Ce réglage génère les messages du protocole correspondant, dont la demande de couple. Un autre calculateur exige un protocole CAN adapté séparément ou une interface de commande externe. Choisir le type de boîte ne crée pas une commande universelle du couple de tout moteur.

Pour vérifier, afficher sur un même graphique Live la demande de réduction, Target torque, Actual torque, le régime et EGS_GEAR_SW_STATE. Arrêter et agrandir la zone du changement de rapport. Évaluer le moment d’apparition de la demande et la variation réelle du couple. Exporter l’enregistrement en CSV si nécessaire. La communication se confirme par les données du calculateur et de la boîte, pas seulement par la présence de trafic CAN.

Données renvoyées par la boîte #

Le contenu et la mise à jour des paramètres de retour dépendent du type de boîte et des messages reçus. Vérifier une valeur figée en même temps que la présence des échanges correspondants dans CAN Monitor.

3.6. 8HP Diagnose : défauts et adaptations #

8HP DiagnoseCliquer pour agrandir

8HP Diagnose effectue des requêtes de diagnostic vers la boîte. Dans Error memory s’affichent les codes de défaut, dans Info memory les enregistrements d’information. Le bouton avec flèche d’actualisation relance la lecture.

1. Ouvrir 8HP Diagnose et attendre la fin de lecture. Sans réponse, vérifier l’alimentation de la boîte, son réveil et le port CAN choisi.
2. Avant effacement, sauvegarder les codes et descriptions des défauts. Pour un message CAN manquant, vérifier l’ID indiqué dans CAN Monitor ; pour un défaut électrique ou mécanique, vérifier le circuit concerné et la documentation de la boîte.
3. Après correction de la cause, appuyer sur Clear errors.
4. Relancer la lecture. Le retour du défaut signifie que sa condition d’apparition persiste ou se reproduit.

Dans Adaptations affiche les corrections de pression et de temps de remplissage des embrayages A–E, ainsi que les compteurs disponibles. Current — données actuelles, History — enregistrements sauvegardés. Comparer l’historique aide à voir l’évolution ; une seule valeur d’adaptation sans conditions de fonctionnement ne constitue pas un diagnostic.

3.7. 8HP Tuner : données de la boîte, calibrations et codages #

8HP TunerCliquer pour agrandir

Dans 8HP Tuner lit les identifiants de la boîte : version matérielle, chargeur de démarrage, programmes, codage, VIN et autres informations disponibles. Ils servent à vérifier la compatibilité avant écriture. La configuration ordinaire des entrées BiMatrix et le premier test CAN n’exigent pas de reprogrammer la boîte.

Pendant l’écriture, garantir une alimentation stable du Mini et de la boîte, contact mis, véhicule immobile et moteur arrêté. Effectuer les opérations une par une. Après début de l’effacement ou de l’écriture, ne pas couper l’alimentation ; la fin est confirmée par le statut final, pas seulement par la barre de progression remplie.

4. Communication supplémentaire avec les modules : entrées CAN #

CAN InputsCliquer pour agrandir

Dans le module CAN Inputs le paramètre voulu est extrait du message CAN reçu : régime, position de pédale, état d’un bouton ou autre valeur. Créer une entrée distincte pour chaque paramètre. Plusieurs entrées peuvent lire différentes parties d’un même message.

L’entrée CAN créée devient une source pour Maps, le module 8HP et les sorties supplémentaires. Sa création ne l’affecte pas encore à la boîte : choisir séparément la source dans les réglages du signal correspondant du module 8HP.

4.1. Contenu d’un message #

Un message est défini par le bus choisi et son identifiant CAN ID. Ses données contiennent jusqu’à 8 octets. Chaque octet contient 8 bits ; un bit peut indiquer « désactivé/activé », plusieurs bits un nombre.

Dans le champ CAN ID(HEX) saisir l’identifiant en chiffres hexadécimaux, sans le préfixe 0x. Par exemple, 5A0. C’est le numéro du message, pas un numéro de broche ni une adresse de fil. Un même ID sur CAN1 et CAN2 peut contenir des données différentes.

4.2. Création et vérification d’une entrée CAN #

CAN Inputs : configuration d’une entrée ↗

1. Dans CAN Monitor vérifier le bus voulu et trouver le message. Préciser le format du signal avec la description du protocole ; vérifier la correspondance avec le paramètre réel à plusieurs valeurs.
2. Dans CAN Inputs appuyer sur Add input. Dans Name définir un nom explicite, par exemple Engine RPM, dans Unit — rpm.
3. Dans Interface choisir CAN1 ou CAN2, dans CAN ID(HEX) saisir l’ID. L’option – désactive la réception par cette entrée.
4. Définir Position, Data type et l’ordre des octets. La longueur du champ se choisit dans Data type ; il n’y a pas de champ Data length distinct ici.
5. Définir la conversion, Round et Timeout. Pour la première vérification, dans Filter laisser No filter.
6. Appuyer sur Apply changes. Dans Live ajouter un widget numérique ou graphique de l’entrée CAN créée. Vérifier minimum, valeur intermédiaire et maximum, puis la réaction à l’arrêt des messages.
7. Choisir l’entrée CAN vérifiée comme source d’un axe de cartographie, d’un signal 8HP ou de la valeur d’une sortie supplémentaire. Après affectation, vérifier à nouveau toute la chaîne de données.

4.3. Comment déterminer Position #

CAN InputsCliquer pour agrandir

Dans CAN Inputs et CAN Outputs Bit 0 est le bit de poids faible du premier octet, de poids 1. Bit 7 est le bit de poids fort du même octet, de poids 128. Dans l’octet suivant, ce sont respectivement Bit 8 et Bit 15.

Dans la fenêtre d’analyse de CAN Monitor les bits sont affichés et choisis de gauche à droite ; le numéro d’un bit dans l’octet diffère donc de Position dans CAN Inputs. Par exemple, si Byte 0 alterne entre 00 et 01, le bit unique voulu est à la position 7 dans Monitor, tandis que dans CAN Inputs il faut définir Position = 0 et Data type = 1 Bit.

Pour lire des octets entiers depuis leur début, Position coïncide : 8 pour Byte 1, également 8 pour Byte 1–2 mais avec une longueur de 16 bits. Pour les champs traversant une frontière d’octets, vérifier les réglages avec les bits du message d’origine et le résultat dans Live. Reprendre Start bit d’une description externe ou d’un DBC uniquement après vérification de sa convention de numérotation.

4.4. Conversion, précision et perte du signal #

CAN Inputs : position et conversion ↗

Valeur de l’entrée CAN = (nombre reçu − Offset) × Multiplier / Divider. Soustraire d’abord Offset, puis multiplier et diviser. Pour transmettre sans conversion, définir Multiplier = 1, Divider = 1, Offset = 0.

Pour le message d’exemple du schéma, définir Position = 0, 16 bits unsigned, Little Endian, Multiplier = 1, Divider = 4, Offset = 0 et Round = 1. Les octets 40 1F donnent 8000 / 4 = 2000 rpm. Avec une période d’exemple de 100 ms, Timeout = 500 ms permet notamment de vérifier la remise à zéro après arrêt de l’émetteur. Ces nombres sont illustratifs ; les paramètres du véhicule réel suivent son protocole.

Timeout = 0 ne sert pas à maintenir la dernière valeur. En cas de perte des messages, la remise à zéro est effectuée par une vérification périodique d’environ 100 ms. Zéro peut être une vraie valeur ou une perte de signal ; vérifier sa cause dans CAN Monitor.

Pour vérifier un bouton, laisser généralement le filtre désactivé afin de ne pas retarder 0 ↔ 1. Pour un paramètre analogique continu, ajouter le lissage après vérification du format et de l’échelle.

4.5. Si la valeur ne correspond pas au signal #

CAN InputsCliquer pour agrandir

CAN Inputs lit le champ défini par ID ; il ne détermine pas automatiquement le sens du message ni ne vérifie compteur et somme de contrôle d’un protocole automobile quelconque. Si le format du signal change sous un même ID, il faut comprendre séparément les règles de ce protocole.

5. Communication supplémentaire avec les modules : sorties CAN #

CAN OutputsCliquer pour agrandir

Dans le module CAN Outputs crée des messages périodiques supplémentaires pour un combiné d’instruments, calculateur ou autre appareil compatible. Le message contient une constante, une valeur d’entrée, le résultat d’une cartographie ou un paramètre de boîte disponible.

5.1. Création d’un message #

CAN Outputs : message supplémentaire ↗

1. Déterminer selon le protocole du récepteur le bus, l’ID, la longueur, la période, la position et l’échelle de tous les champs. Préciser aussi les octets constants, compteurs et sommes de contrôle obligatoires.
2. Dans CAN Outputs appuyer sur Add output. Pendant la saisie, dans Interface laisser –, pour empêcher l’envoi du message.
3. Saisir CAN ID(HEX), Length et Interval. Length est le nombre d’octets du message entier, de 1 à 8. Interval est la période d’envoi en millisecondes.
4. Le bouton Add dynamic value ajoute un champ. Dans Value choisir la source voulue ou Fixed value pour une constante. Définir Position, Data type, Endian, Multiplier, Divider et Offset pour chaque champ.
5. Si nécessaire, configurer Rules — conditions d’envoi. Vérifier que les champs ne se chevauchent pas et tiennent dans Length × 8 bits.
6. Choisir CAN1 ou CAN2 réellement raccordé et appuyer sur Apply changes. Le message est envoyé périodiquement lorsque les conditions sont remplies et le bus prêt.
7. Vérifier les octets et la période avec un adaptateur CAN externe sur le même bus, puis la réaction du récepteur. Pour arrêter l’envoi, affecter Interface = – à cette sortie et appliquer les modifications.

La période se règle dans la plage 10…65535 ms. Par exemple, 100 ms correspondent à environ 10 messages par seconde, 20 ms à 50. Les valeurs 1…9 ms sont ramenées à 10 ms ; Interval = 0 désactive l’envoi. C’est un envoi périodique, pas une commande d’envoi unique.

Un message peut contenir jusqu’à 15 champs. Chaque champ occupe de 1 à 16 bits dans l’interface. Les bits non remplis sont envoyés à zéro ; ajouter les constantes exigées par le protocole comme champs Fixed value distincts.

5.2. Écriture de la valeur dans les octets #

CAN Outputs : conversion inverse ↗

Nombre à écrire dans CAN = valeur source × Divider / Multiplier + Offset. C’est la conversion inverse de CAN Inputs. Le résultat est arrondi à un entier puis écrit dans le champ choisi.

Par exemple, le récepteur attend « régime × 4 ». Pour une source de 2000 rpm, définir Multiplier = 1, Divider = 4 et Offset = 0 : 8000 est écrit. Avec Position = 0, 16 bits unsigned et Little Endian, les premiers octets seront 40 1F.

Choisir Position et l’ordre des octets selon les mêmes règles que pour les entrées CAN. Par exemple, un champ de 8 bits à Position = 8 s’écrit dans le deuxième octet. Deux champs ne doivent pas occuper les mêmes bits.

Le nombre doit tenir dans Data type : 8 bits unsigned permettent 0…255, 8 bits signed −128…127. En cas de dépassement, les bits excédentaires ne sont pas transmis et le récepteur voit un autre nombre. En unsigned, un résultat négatif devient zéro ; cela ne remplace pas la vérification de la source.

5.3. Conditions d’envoi Rules #

CAN OutputsCliquer pour agrandir

Deux vérifications sont disponibles. Dans chacune, choisir à gauche une source, puis la comparaison == (égal), > (supérieur) ou < (inférieur), puis à droite une autre source ou une constante. Laisser une vérification inutilisée à l’état Rule #1 not in use ou Rule #2 not in use.

Le message est envoyé lorsque toutes les vérifications actives sont satisfaites. Si les deux sont désactivées, l’envoi est continu selon Interval. Si une condition devient fausse, l’envoi s’arrête ; aucun message distinct à zéro n’est créé automatiquement.

Exemple pédagogique : Rule #1 : régime > 500 ; Rule #2 : régime < 3000. Le message est envoyé uniquement entre ces limites. Exactement 500 et 3000 ne satisfont pas la condition. Les comparaisons utilisent des entiers ; pour des seuils décimaux, créer d’abord une valeur entière adaptée dans la logique.

Si la source est une entrée CAN, sa valeur devient zéro après perte des messages et Timeout. Régler les règles en conséquence. Avec Rules désactivées, le message continue d’être généré, y compris avec la valeur zéro de l’entrée perdue.

5.4. Transfert d’une valeur entre les bus #

CAN OutputsCliquer pour agrandir

Pour transférer un paramètre de CAN2 vers CAN1, créer d’abord une entrée CAN sur CAN2. Puis la choisir dans Value de CAN Outputs pour CAN1. Ajouter une cartographie intermédiaire si nécessaire. Définir séparément à la sortie le format attendu par le récepteur.

Cette chaîne transmet la valeur choisie avec une nouvelle période et un nouveau format. Tous les autres messages et octets du bus source ne sont pas automatiquement relayés vers l’autre port. Ne pas relier les fils CAN1 et CAN2 pour cette tâche.

Les identifiants standard jusqu’à 7FF sont envoyés au format 11 bits. Les identifiants de 800 à 1FFFFFFF sont envoyés au format étendu 29 bits. Le débit des deux ports du Mini reste 500 kbit/s ; choisir un autre ID ne le modifie pas.

5.5. Vérification du message et erreurs courantes #

CAN OutputsCliquer pour agrandir

Live sert à vérifier la valeur source et les résultats des cartographies. CAN Monitor affiche les messages reçus ; l’écho TX des messages envoyés par CAN Outputs n’est pas prévu. Vérifier les octets réels de sa sortie avec un adaptateur CAN externe sur le même bus ; confirmer aussi le fonctionnement du récepteur par ses indications ou messages de réponse.

CAN Outputs n’a pas de réglage distinct de compteur automatique ou de somme de contrôle pour un protocole quelconque. Si le récepteur exige ces champs, une constante ne suffit pas à les remplacer. Pour 8HP, le module intégré génère les champs de service nécessaires ; ne pas dupliquer ses messages manuellement.

6. Maps : cartographies et logique #

MapsCliquer pour agrandir

Le module Maps convertit les valeurs d’entrée en résultat selon une table configurée. Les sources peuvent être des signaux d’entrée et les résultats d’autres cartographies créées.

6.1. Cartographies liées #

MapsCliquer pour agrandir

Le calcul est ainsi séparé en étapes claires : obtention d’une valeur de base, correction, choix d’une caractéristique selon les entrées. Affecter le résultat final au paramètre 8HP voulu, à une sortie CAN ou AUX/PWM.

6.2. Cartographie de correction #

MapsCliquer pour agrandir

Le type Values table sert à une table ordinaire de valeurs. Le type Correction table sert à une correction en pourcentage : dans le champ Correction of choisir la valeur d’origine et définir dans les cellules son pourcentage.

Résultat corrigé = valeur d’origine × pourcentage de la table / 100. 100 % conserve la valeur d’origine, 80 % la réduit à 80 % de l’original.

Les affectations se définissent séparément : X/Y Axis source détermine où lire la table, Correction of quelle valeur corriger. Choisir A comme axe ne l’affecte pas à lui seul comme valeur d’origine de la correction.

6.3. Changement des caractéristiques selon les données d’entrée #

MapsCliquer pour agrandir

Un signal d’entrée peut servir d’axe de choix du mode. Par exemple, affecter à Y l’état d’un bouton reçu par entrée numérique ou CAN. Définir des caractéristiques différentes dans la table pour les états 0 et 1.

Pour une logique plus complexe, une cartographie distincte peut calculer la valeur du mode. Son résultat est affecté comme axe de la cartographie suivante. Cela crée une chaîne de cartographies liées dont le comportement varie avec les entrées.

6.4. Vérification des cartographies liées #

MapsCliquer pour agrandir

Dans Live ajouter les signaux d’origine et le résultat de chaque cartographie. En faisant varier l’entrée, vérifier toute la chaîne : résultat de la première, valeur sur l’axe de la suivante et résultat final. Pour le changement de mode, vérifier séparément les deux états d’entrée.

6.5. Création et remplissage d’une cartographie #

MapsCliquer pour agrandir

1. Dans Maps choisir Add map. Dans Map settings définir Name — nom explicite, Group — groupe de cartographies et Unit — unité du résultat.
2. Pour un calcul ordinaire, choisir Map type → Values table. Pour une correction en pourcentage, choisir Correction table et affecter séparément Correction of, comme dans l’ exemple ci-dessus.
3. Dans X Axis source et Y Axis source affecter des signaux déjà vérifiés, par exemple régime et pression. Définir les axes dans les unités des sources choisies : tr/min, kPa, %, °C. Renommer une unité ne réalise pas de conversion.
4. Dans X/Y Axis length définir de 2 à 12 points par axe. Une petite table suffit au début. Remplir les axes dans l’ordre, sans répétitions ni permutations accidentelles ; la plage doit inclure le moteur arrêté et toutes les valeurs de fonctionnement attendues.
5. Round détermine le pas du résultat : 1, 0.1 ou 0.01. Pour le couple en N·m, les unités entières suffisent généralement. Plus il y a de décimales, plus la plage numérique disponible des cellules diminue ; elle est limitée par l’interface.
6. Confirmer les réglages avec le bouton Apply. Définir ensuite les valeurs des axes et cellules. Ouvrir une cellule par double appui. Pour une zone sélectionnée, sont disponibles Enter value, Copy cells, Paste cells et l’interpolation horizontale ou verticale. Sauvegarder les modifications de table avec Apply changes.
7. Dans Live afficher les deux axes et le résultat. Vérifier les points de la table, valeurs intermédiaires et limites. Affecter seulement ensuite le résultat au paramètre voulu dans 8HP, CAN Outputs ou AUX Outputs.

Interpolation désigne un calcul continu entre cellules voisines. Par exemple, entre 100 et 200, le milieu donne 150. Avec deux axes variables, quatre cellules voisines sont prises en compte. La commande d’interpolation de l’éditeur remplit les cellules choisies ; le calcul entre points en fonctionnement est automatique.

Créer les cartographies liées dans l’ordre : d’abord l’originale, puis celles utilisant son résultat. Ne pas utiliser de boucle « A dépend de B, B dépend de A ». Après modification des unités ou de la précision d’une source, revérifier les axes de toutes les cartographies dépendantes. Un résultat numérique Maps ne confirme pas à lui seul l’état du capteur ni la présence d’un message CAN récent.

7. Véhicule sans CAN #

Sans données CAN du véhicule adaptées, régime, pédale et pression peuvent être mesurés par des entrées distinctes de BiMatrix Mini. La communication avec la boîte et le sélecteur CAN reste en CAN. Vérifier d’abord chaque entrée, puis utiliser sa valeur dans les cartographies et l’affecter aux paramètres 8HP.

7.1. Fils à raccorder #

DIG1 / Ignition IN, broche 16, sert au contact 5–12 V. Si DIG2 reçoit déjà le signal tachymétrique, ne pas y ajouter le fil de frein. Convertir d’abord le signal de frein 12 V en niveau compatible 0–5 V pour une entrée analogique libre, ou le recevoir via un module CAN distinct. Pour le paramètre Brake force convertir l’état discret en 0/100 % ; la valeur brute 0/1 ne suffit pas pour tous les indicateurs de frein appuyé.

Identifier le fil tachymétrique sur le schéma du véhicule et le vérifier à l’oscilloscope : amplitude, polarité et pics de tension comptent. Une borne de bobine d’allumage ou un capteur vilebrequin ne constitue pas une sortie tachymétrique prête à l’emploi. Utiliser un adaptateur si nécessaire. Pour une pédale électronique d’origine, conserver son alimentation et son raccordement au calculateur ; ne pas relier les +5 V de deux appareils. Dessins détaillés : DIG2 et capteur analogique.

7.2. Fréquence DIG2 → régime #

Digital InputsCliquer pour agrandir

1. Dans Digital Inputs créer ou ouvrir une ligne. Interface — Digital input #2 ; dans Measuring type choisir Frequency.
2. Pour le premier test, définir le nom « Tachy, Hz » et l’unité Hz. Aux 12 points de la table Input values et Output values définir des nombres identiques : le résultat égale alors la fréquence mesurée.
3. Après Apply changes vérifier la fréquence dans Live à un régime connu. Déterminer le nombre d’impulsions par tour moteur N. Le prendre dans la documentation de la source ou le vérifier par mesure, sans le déduire seulement du nombre de cylindres.
4. Dans Input values conserver la fréquence en Hz, dans Output values inscrire les régimes correspondants selon la formule ci-dessous. Renommer en « Régime DIG2 », unité rpm. Remplir les 12 points et appliquer les modifications.
5. Comparer les indications à un appareil indépendant à plusieurs régimes. Vérifier le retour à zéro à l’arrêt du moteur.

Régime, tr/min = fréquence, Hz × 60 / N.
Exemple uniquement pour une source avec N = 2 : 20 Hz → 600 tr/min ; 50 Hz → 1500 tr/min ; 100 Hz → 3000 tr/min ; 200 Hz → 6000 tr/min.

La conversion est linéaire entre les points. Hors de la plage de calibration numérique, le point le plus proche est utilisé. Sans impulsions, fréquence et régime calculé deviennent nuls après un délai : au moins 1 seconde ou trois périodes mesurées, au maximum 30 secondes. Pour un signal tachymétrique ordinaire, environ 1 seconde.

7.3. Pédale et MAP : calibration 0–5 V #

Analog InputsCliquer pour agrandir

1. Dans Analog inputs choisir la ligne voulue ou Add input. Dans Interface affecter l’entrée physique : dans cet exemple, pédale — Analog input #2, MAP — Analog input #1.
2. Pour vérifier la tension, définir Unit = V, Round = 0.01, puis dans chacun des 10 points Values répéter la tension correspondante Voltages. Après application, le résultat Live doit correspondre à la tension mesurée par rapport à la masse de référence.
3. Dans Voltages inscrire les tensions croissantes, dans Values la position de pédale ou la pression correspondante. Remplir les 10 points. Pour un capteur non linéaire, prendre les points intermédiaires de sa caractéristique.
4. Pour la pédale, choisir l’unité % ; pour MAP, l’unité prévue pour l’axe de la cartographie, par exemple kPa. Appuyer sur Apply changes. Dans Live, vérifier les positions extrêmes et intermédiaires de la pédale, puis comparer la pression à une référence connue.

Pour cette table, définir Round = 0.1. Pour MAP, préciser séparément si la caractéristique indique une pression absolue ou relative : leurs zéros diffèrent. Entre points voisins, le résultat est interpolé ; sous ou au-dessus de toute la table analogique, sa valeur extrême est utilisée.

7.4. Calcul du couple et affectation dans 8HP #

MAP mesure la pression, la pédale sa position. Aucun de ces signaux ne mesure seul le couple moteur. Dans Maps créer une caractéristique estimative, par exemple régime en X et pression en Y ; définir les cellules en N·m selon les données du moteur concerné. La pédale peut servir dans une cartographie distincte de demande ou correction. La création et la vérification sont décrites à la section 6.5.

Couple demandé, couple réel et pertes moteur sont des paramètres différents. Ne pas affecter une table arbitraire à toutes ces entrées. Après calibration, affecter la source adaptée à chaque paramètre 8HP, puis vérifier valeurs transmises et indicateurs de validité.

Envoyer une estimation de couple informe la boîte de la charge supposée. Cela ne réduit pas physiquement le couple moteur. Si une commande du couple pendant les changements est nécessaire, prévoir séparément une interaction compatible avec le calculateur moteur.

8. Raccordement mixte #

Les sources sont affectées séparément pour chaque paramètre. Le régime peut donc venir du CAN véhicule, la pédale d’Analog 2 et une pression supplémentaire d’Analog 1. Raccorder le CAN du véhicule à CAN2 selon le schéma choisi ; les fils supplémentaires ne remplacent pas l’alimentation, le contact et la communication avec la boîte.

8.1. Tableau des sources #

Préparer un petit tableau avant configuration. Indiquer l’origine dans les noms : « RPM CAN2 », « Pédale Analog2 », « MAP Analog1 ». Cela évite de confondre des valeurs de même nom lors du choix de la source.

Un signal présent à deux endroits ne crée pas de redondance automatique. Par exemple, avec « RPM CAN2 », la perte du CAN ne bascule pas la source vers DIG2. Une logique prévue et vérifiée séparément est nécessaire.

8.2. Vérification de la perte du signal #

Afficher simultanément dans Live les signaux d’origine, résultats des cartographies et paramètres 8HP affectés. Tester véhicule immobile ou sur banc : déconnecter une source à la fois, observer toute la chaîne dépendante puis son rétablissement au raccordement.

Pour le couple réel F-series, une cartographie intermédiaire ne remplace pas la source CAN directe de données valides dans le générateur actuel. Même si elle répète simplement la valeur CAN, son résultat est considéré comme une autre source. Vérifier les affectations selon la description du module 8HP.

9. Configuration des sorties AUX/PWM #

AUX OutputsCliquer pour agrandir

AUX Outputs convertit la valeur choisie en rapport cyclique PWM de 0 à 100 %. Sorties physiques : AUX1 — broche 18, AUX2 — 9, AUX3 — 10, AUX4 — 1. Chacune commute à la masse. La broche 8 — Ignition OUT 12 V — relève de la commande logique du contact et ne remplace pas AUX.

9.1. Source et tableau Values/PWM #

AUX OutputsCliquer pour agrandir

1. Dans AUX Outputs ouvrir une ligne ou choisir Add output. Dans Name définir le nom de la charge, par exemple « Relais de lampe ».
2. Dans Source affecter un signal vérifié : CAN Input, Analog input, Digital input, valeur manuelle Controls ou résultat Maps. Dans Output choisir l’AUX voulu. Une sortie physique est affectée à une seule ligne.
3. Dans Frequency définir la fréquence. Pour la table Values/PWM la ligne Values contient les valeurs de source, la ligne PWM le rapport cyclique correspondant 0–100 %. Définir 10 points au total ; Round se choisit selon la précision des valeurs source.
4. Remplir toute la plage nécessaire, y compris la valeur possible à la perte de source. La conversion entre points est linéaire. Après Apply changes afficher source et résultat AUX dans Live, puis vérifier la commutation physique de la sortie.

9.2. Exemple : allumer une lampe avec un relais #

AUX OutputsCliquer pour agrandir

Le raccordement suit le schéma de lampe et relais : la bobine reçoit +12 V via son fusible, AUX1 relie son autre borne à la masse. Le courant de puissance de la lampe traverse les contacts 30–87. La bobine utilise une protection contre les surtensions avec la polarité du schéma.

Pour une source prenant assurément seulement 0 ou 1, utiliser la table ci-dessous. À 0, bobine désactivée ; à 1, activée en continu. Une valeur intermédiaire produit du PWM : cette source ne doit donc pas varier continûment. Le relais ne sert pas à régler luminosité ou vitesse par PWM.

Pour cet exemple, on peut choisir une fréquence ordinaire de 100 Hz : à exactement 0 % et 100 %, il n’y a pas de commutation pulsée. Si Source donne par exemple −1 en défaut, ajouter ce point avec l’état voulu et réorganiser les autres par ordre croissant. La table initiale 0–9 ne couvre pas −1.

9.3. Fréquence et rapport cyclique PWM #

AUX OutputsCliquer pour agrandir

Fréquence définit le nombre de périodes par seconde. Le rapport cyclique définit la part de la période pendant laquelle AUX est relié à la masse : 0 % — désactivé, 100 % — activé en continu. Par exemple, à 100 Hz, la période vaut 10 ms ; à 30 %, l’interrupteur est actif environ 3 ms et inactif 7 ms.

La liste propose les fréquences ordinaires 5–500 Hz et High frequency #1 / #2. Ces deux choix utilisent des minuteries configurables communes. Leurs valeurs et unités Hz/KHz/MHz se définissent séparément dans ce module. Si plusieurs AUX utilisent la même minuterie, changer sa fréquence affecte toutes ces sorties ; chacune garde son propre rapport cyclique.

Le champ MHz ne signifie pas que bobine, câblage ou interrupteur de puissance conviennent à cette fréquence. Vérifier fréquence de travail et forme réelle du signal pour la charge choisie. Pour l’entrée PWM d’un ventilateur, vérifier aussi polarité, résistance de rappel nécessaire et tension admissible.

9.4. Solénoïde, ventilateur et commande externe #

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Ne pas déduire le courant AUX admissible du nom PWM, du calibre d’un transistor isolé ou du fusible d’alimentation BiMatrix Mini. Avant de raccorder directement une bobine, confirmer courant de charge, démarrage, dissipation et protection de sortie. Sans calibre confirmé, utiliser un pilote externe adapté. Ignition OUT ne sert pas à alimenter bobines, lampes, solénoïdes ou ventilateurs.

9.5. Vérification de la commande #

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Vérifier d’abord la commande 0 % et l’état ouvert, puis les valeurs de travail. Pour le PWM, contrôler forme, fréquence et rapport cyclique à l’oscilloscope ; la moyenne du multimètre ne remplace pas ce contrôle. Observer Source et AUX ensemble dans Live, puis vérifier la réaction réelle de la charge.

Pour une activation selon la température, la table peut définir le rapport cyclique en fonction de celle-ci ou recevoir une commande préparée par Maps. AUX Outputs n’a pas de champ d’hystérésis distinct avec températures d’activation et de désactivation différentes. Une table ordinaire ne mémorise pas le sens de variation. Pour cette logique thermique, utiliser un contrôleur adapté ou une solution vérifiée séparément.

Enfin, vérifier perte de source, retour du signal, coupure et remise du contact. Le critère final est l’état de l’appareil raccordé, pas seulement le nombre PWM affiché. Sauvegarder la configuration après vérification de tous les AUX utilisés.

10. Vérification du raccordement et premier démarrage #

Vérifier dans l’ordre : alimentation → communication → valeurs d’entrée → module 8HP → réaction de la boîte. Si une étape échoue, corriger d’abord sa cause.

10.1. Avant la mise sous tension #

1. Vérifier qu'une boîte automatique 8HP provenant de BMW est installée et que sa version correspond au type sélectionné dans le module 8HP.
2. Comparer les numéros des broches du faisceau au brochage du Mini et schéma de boîte et sélecteur choisi.
3. Vérifier l’absence de court-circuit alimentation-masse, la séparation 12 V/signaux 0–5 V, la masse commune et les fusibles distincts des branches de puissance.
4. Tous les appareils hors tension, mesurer la résistance entre H et L de chaque bus CAN. Avec deux terminaisons de 120 ohms, environ 60 ohms sont attendus. Comment compter les résistances →
5. Vérifier que le +12 V n’est appliqué ni aux broches CAN, ni aux entrées analogiques, ni à la sortie +5 V. Retirer le pont de test USB entre 2 et 16 avant raccordement au contact du véhicule.

10.2. Alimentation et communication sans démarrer le moteur #

1. Alimenter la broche 7 et appliquer le signal de contact 5–12 V sur 16. Vérifier l’allumage stable du voyant vert.
2. Établir la connexion à l’application. Vérifier le chargement des paramètres.
3. Pour l’inspection préliminaire des bus, on peut utiliser No gearbox control. Dans ce mode, vérifier CAN Monitor et les entrées configurées ; les paramètres de retour du module 8HP ne constituent pas une surveillance passive fonctionnelle de la boîte.
4. Choisir l’interface réelle dans CAN Monitor. Vérifier ID, arrivée des messages et changements d’octets en actionnant la commande correspondante du véhicule.

10.3. Vérification des valeurs #

La présence d’une valeur plausible dans Live ne confirme pas encore que le message sur le fil est correct. Pour les messages supplémentaires — vérification de sortie CAN.

10.4. Vérification de la boîte et du sélecteur #

1. Choisir les vrais Gearbox type et Selector type, rôles CAN et mode de commande selon la section 3.4.
2. Véhicule immobile, frein de stationnement serré et pédale de frein maintenue, vérifier les positions du sélecteur et la réponse de la boîte. Dégager l’espace autour du véhicule avant d’engager un rapport.
3. Comparer commande du sélecteur, position du levier, rapport réel et statut de boîte. La valeur de commande ne confirme pas le rapport engagé.
4. Lire les défauts via 8HP Diagnose. Sauvegarder d’abord codes et conditions d’apparition, puis corriger les causes.
5. Vérifier la coupure du contact : le signal sur 16 disparaît, IGN OUT cesse la commande d’activation, Mini reste alimenté par KL30G jusqu’à la veille ou par relais encore 60 s. Vérifier aussi la remise du contact.

10.5. Enregistrement du résultat des vérifications #

Après vérification, sauvegarder la configuration .bms. Pour analyser les changements, afficher dans Live régimes moteur et arbres d’entrée/sortie, rapport, pédale, couple et demande disponible de correction de couple. Arrêter l’affichage de l’enregistrement, agrandir la zone voulue et exporter en CSV.

Pour un essai routier, configurer l’enregistrement avant de rouler. L’application est manipulée par un passager ou après arrêt. Effectuer les premiers tests à faible charge ; corriger signaux instables et défauts actifs avant les essais en charge.

11. Défauts courants et schémas de référence #

11.1. Où rechercher la cause #

Vérifier d’abord le signal d’entrée, puis sa conversion et son affectation. Si la valeur d’origine est fausse, modifier une cartographie ou un réglage de boîte ne corrige pas la cause.

11.2. Éléments enregistrés pour analyser un défaut #

Noter les versions de l'application et du micrologiciel du Mini, le véhicule, la boîte et le sélecteur, le mode d'alimentation et la séquence exacte d'apparition du défaut. Joindre le schéma du faisceau réel avec les numéros de contacts, la configuration .bms, les codes défaut et un enregistrement des données sur l'intervalle concerné.

Dans BiMatrix → SD Card sélectionner le fichier à télécharger. Terminer d'abord l'enregistrement, puis sauvegarder le fichier finalisé. Le CSV montre les paramètres calculés, tandis que l'enregistrement CAN contient les messages ; dans les cas complexes, les deux types de données sont utiles.

11.3. Liens rapides vers les schémas #

• Boîtier, connecteur et tableau en couleur des 18 contacts.
• Raccordement de la boîte et du sélecteur sélectionnés.
• Deux résistances de 120 ohms et mesure du bus CAN.
• Alimentation par KL30G et variante avec relais temporisé.
• Signal de régime DIG2, capteur MAP et lampe via un relais AUX.

11.4. Glossaire des désignations #

Les instructions ont été vérifiées par rapport au schéma local de l'appareil, au micrologiciel et à l'interface de l'application au 9 septembre 2026. Les valeurs d'exemple servent à expliquer les réglages. Les combinaisons non confirmées de boîte et de sélecteur ainsi que les limitations du logiciel actuel sont indiquées dans les sections correspondantes.